将废混凝土粉作为硅质材料掺入蒸压加气混凝土中,研究了废混凝土粉的掺量(40%~70%)、蒸压压力(0.9~1.7 MPa)和蒸压时间(4、6、8 h)对蒸压加气混凝土性能的影响,并通过XRD和SEM分析了其水化机理。结果表明:当废混凝土粉掺量为50%、蒸压压力为1.1 MPa、蒸压时间为8 h时,制备的再生蒸压加气混凝土的抗压强度和干密度分别达到7.5 MPa和647 kg/m3,满足相关标准中的A5.0、B06级别要求;蒸压养护促进了蒸压加气混凝土中的硅质材料和钙质材料反应,生成了大量的片状托贝莫来石、半结晶CSH(Ⅰ)、CSH凝胶和少量水化石榴石、硬石膏等水化产物,从而提高了蒸压加气混凝土的强度,降低了其干密度。

针对强力液压支架试验台垂直外加载系统具有工况复杂、大负载、大偏载和高同步精度等特点,通过对试验台机械液压同步驱动加载系统的设计及其工作机理的分析,建立了机械液压多领域物理模型和数学模型;并针对系统运行过程中存在的偏载大、强耦合、强非线性、模型参数不确定以及时变等特点,设计一种耦合同步调平控制算法,即通过4个独立的同步位置补偿速度PID控制器分别实现4个阀控柱塞缸对下平台四角垂直位移期望均值的动态和稳态输出特性的实时跟踪控制,从而实现下平台四角调平的精确同步驱动控制。针对30 MN强力液压支架试验台垂直外加载系统,基于AMESim的多领域建模与仿真分析结果表明,在总负载21 600 kN,偏载9 400 kN情况下,下平台在4个柱塞缸支点处的动态同步误差小于±0.65 mm。各种控制策略的同步误差指数计算结果比较表明,耦合同步...

碟簧(碟形弹簧)的材料特性、几何特性、载荷等因素发生较小的波动,就会导致碟簧特性的变化,使其实际使用寿命与设计寿命出现较大偏差.针对碟形弹簧的疲劳寿命受不确定性因素影响而波动较大的问题,采用分析性稳健设计方法,对移动回转压头造船液压机压头锁紧碟簧的疲劳寿命与不确定性因素的关系进行了研究;以碟簧疲劳寿命的波动方差最小为目标函数,疲劳寿命均值等于预期寿命为等式约束,碟簧组轴向力大于允许值为不等式约束,建立碟簧疲劳寿命稳健优化模型,并获得了稳健设计解.稳健优化后的结果与优化前相比,在满足性能约束的条件下使不确定性因素的变化对碟簧疲劳寿命的影响降到最低,碟簧的疲劳寿命稳定在目标值附近,提高了设计的经济性和可靠性.

介绍了蒸燃联合循环机组中材质为GH901的主汽阀杆和调节阀杆、汽封套筒等工件的工艺流程，对高温合金渗氮前后进行了机械加工试验，制作出专用的刀具，选出了最佳的切削参数。

利用SolidWorks中“系列零件设计表”功能,将带米制普通螺纹的螺栓模型建立起来,通过表格修改已建立好的模型中参数,建立起螺栓库.在使用时通过“零部件属性”功能,选择需要的螺栓规格,SolidWorks会自动更新生成新的三维零件.

针对现场摩擦叠焊修复加工中高速液压驱动主轴头在低速时钻孔效率低的问题,提出了一种全液压驱动主轴水下钻孔特性建模与离线优化方法。通过多次实验获得钻孔数据,通过BP神经网络对数据进行拟合得到水下钻孔扭矩特性,并通过遗传算法寻优,得到了最优切削参数,该参数作为在线优化的初始输入。结果表明,通过该方法能够得到全液压驱动主轴的水下钻孔特性和最优切削参数,缩短了现场钻孔加工的在线优化时间,提高了钻孔加工效率。

主要介绍了基于内反馈闭式静压节流原理的静压导轨的设计。首先阐述了内反馈闭式静压的节流原理和理论计算过程，其次结合基于内反馈闭式静压节流原理，提供了静压导轨的设计步骤；最后在分析了静压导轨的基本结构和参数特性的基础上，从理论计算和仿真分析两个方面论述了设计方法的有效性和合理性。

针对数控精密立式磨床的应用需求，阐述了力矩电机直驱内反馈闭式静压转台结构特点及优势，介绍了内反馈闭式静压轴承的基本原理，并进一步对转台应用实例的静压轴承刚度和流量进行了验算，构建了转台测试试验台，并介绍了试验台组成，以及对所研发的转台进行性能检测的过程。

研究了综合利用有限元法和多学科优化方法等数字化设计新技术实现液压缸优化设计。基于ANSYS APDL建立了公称压力20000KN的液压缸有限元分析模型，在此基础上以重量最轻为优化目标，建立了优化模型，采用iSIGHT中的序列二次规划法算法进行优化求解。