提出基于贝叶斯网络和灰关联法并综合考虑根节点后验概率和故障诊断处理成本的故障诊断方法。考虑根节点故障状态的多态属性，利用贝叶斯网络推理求得根节点后验概率，利用模糊子集描述故障诊断处理成本，通过灰关联法建立故障诊断决策矩阵，计算故障诊断决策方案的灰关联度，进而确定故障决策方案的搜索序列以得出系统故障原因。通过液压系统实例，分别求解出半故障状态和故障状态下的故障诊断序列，同时也验证该方法的可信度和可行性。

随着液压技术的不断发展,液压传动在各行业得到了广泛应用,同时也对液压马达输出转矩脉动特性提出了更高的要求。目前广泛使用的液压马达均是一个转子对应一个定子,无法实现液压马达的差动连接来满足复杂工况的需求。双定子液压马达因其特殊的结构形式,可在一个壳体内形成内外两组液压马达,可实现液压马达的差动连接。作者基于双定子液压马达结构形式及其差动连接原理,分析得到双定子液压马达差动连接时内、外马达之间的具体关系,即双定子液压马达差动连接时内马达由外马达驱动旋转,实现了泵的工作原理,并将其排出的油液输入到外马达中。在此基础上,深入分析了内、外马达的理论流量和理论转矩,并通过分析内、外马达的瞬时流量,得出马达瞬时转矩的变化情况,进而利用波动系数分析出在内马达输出脉动油液影响的前提下,双定子液...

利用流体传输管道动力学原理建立柱塞-滑靴的管道容腔模型和开闭路式轴向柱塞泵滑靴底面的数学模型研究两种泵中滑靴工作的动态过程、影响因素等为更好的设计柱塞泵提供依据.

用开路式原理改造闭路式泵是一种提高轴向柱塞泵综合性能指标的新方法这种方法不用更换轴向柱塞泵中的任何零部件只是改动其中几个零部件的形状或尺寸就可以达到自冷却、自润滑、去掉泄漏回油管路、提高自吸转速、降低泵温、提高使用寿命的目的.

以四输出齿轮泵和双作用双定子多速液压马达为基础建立传动系统，理论上探讨该传动中马达输出转速和转矩的多样性，根据泵可输出4种流量及马达多输入的特点，泵与马达在普通连接方式下。可以输出26种不同转速及8种转矩；在差动连接方式下，可输出14种不同转速和4种转矩。进一步扩展探讨了rn输出泵与n作用双定子多速马达构成的传动系统中马达的转速及转矩，并初步总结出该类传动的输出规律：普通连接方式下可以实现m（2n＋n^2）种转速和2n＋n^2种转矩，差动连接：方式下可以实现mn^2种转速和n^2种转矩。

在需要多个不同压力和流量的液压系统中,一般采用减压阀或采用多个单独的泵供油。前者能耗高、效率低,后者系统复杂、成本高。为解决这些问题,采用一个新型的多泵控制多个不同压力的执行机构工作,即可实现多个不同的流量输出。该泵是一个泵体内有多个工作相互独立的泵,用此泵代替原有的减压回路中的定量单泵,既可省掉减压阀这个耗能元件,实现回路的多压控制,又达到节能目的,大大提高了液压系统的工作效率。

提出了力偶原理液压马达,分别对不同作用形式下的3种力偶原理进行阐述,并以转子径向受力为出发点,分析了马达的叶片数与力偶的关系,得出叶片数为偶数的偶数作用液压马达以及叶片数能够被作用数整除的奇数作用液压马达才能称为力偶原理液压马达。最后以双定子力偶马达为例对转子的径向受力状况进行分析,建立双定子液压马达在4种不同工作方式下的转子径向受力数学模型,分析了马达在4种不同工作方式下的转子径向力特点,同时搭建实验平台对双定子力偶型液压马达样机进行了测试。结果表明,在4种不同的工作方式下,作用在转子上的径向力的大小以及作用位置均呈现周期性变化,且内、外马达差动工作时转子径向受力最小,内马达与外马达单独工作时分别次之,内、外马达联合工作时最大。

通过分析液压轮边制动系统原理,以故障模式为底事件建造液压轮边制动系统T-S故障树。针对实际系统故障数据缺乏、故障机理复杂多样等原因导致的T-S故障树底事件失效可能性的不确定性问题,将区间模型引入T-S故障树分析,解决底事件失效可能性不易精确获取的问题;进而对系统进行可靠性分析,求得液压轮边制动系统故障树顶事件的故障概率、各底事件的概率重要度和关键重要度,为系统维护和故障发现提供依据。

设计了基于＂双定子＂结构的新型泵和马达。在双定子结构中,一个转子与两个定子分别相互配合,在一个壳体内多个泵（马达）可以同步工作且相互独立。以双定子、双作用马达为例,介绍了它的工作原理;在定义了这类新元件职能符号的表示方法和双定子多泵多马达传动方式之后,以双作用定量多泵多马达传动为例,对泵和马达不同组合连接方式下马达的输出转矩进行了分析,结果表明,双定子定量马达能够输出多种不同扭矩。这种新型的双定子泵（马达）及其传动方式在行走机械、机床设备等领域有广泛的应用前景。

液压劈裂器是液压劈裂机的关键部件，使用寿命如何直接影响到劈裂的效果和加工成本，从劈裂器的受力分析入手，应用ANSYS软件对内、外楔块进行了劈裂器各部分的应力分布分析，分别得出了内楔块和外楔块各部位的应力、变形值，其中外楔块的最大应力及变形值均发生在危险点的位置，并以此作为液压劈裂机提高楔次组件的性能提供了设计依据。