机电悬挂是一种新型车辆用悬挂,能够实现主动控制和半主动控制。装有机电悬挂的车辆在行驶时,负重轮的上下摆动会经过连杆机构传递至机电执行器。针对机电悬挂中连杆机构进行运动学分析,得出连杆系的运动学特性,为连杆机构的设计和机电悬挂的力学特性分析提供了依据。

针对某轮式车辆车姿调节系统油气弹簧充放油口处的截止阀是否有必要的问题，建立了油气弹簧－截止阀－液压管路－液压锁局部系统的数学模型，并借助Simulink建立了仿真模型，重点就活塞杆不同运动速度下、液压管路内压力脉动情况进行仿真分析。仿真结果表明：活塞杆瞬间运动速度提高将会产生瞬间液压冲击，导致液压管路内有剧烈的压力脉动且脉动峰值较大，该压力脉动峰值会影响油气弹簧的性能及造成软管的爆裂损坏。因此车姿调节系统有必要保留此截止阀。

在分析TLJ345铰接式自卸车转向机构、工作机构和制动装置特点的基础上，提出了该车液压系统的组成方案，详细阐述了转向、工作和驻车制动液压系统的工作原理和设计计算，以及关键液压元件的选型。仿真测试表明TL345J铰接式自卸车液压系统的设计方案是合理可行的。

为探明大惯量伺服系统中结构刚度对稳定性影响,该文以结晶器液压振动伺服系统为例,建立了结晶器液压振动伺服系统数学模型,推导了液压伺服系统稳定的一般条件;考虑了结构刚度的影响,建立了液压缸-负载系统的数学模型,并进行了计算分析。研究结果表明,对于大惯量伺服系统来说,综合谐振频率成为限制整个液压伺服系统的主要因素。因此在这种情况下,提高液压固有频率同时,必须提高结构刚度。当考虑连接刚度的影响时,半闭环系统的稳定性要比全闭环系统好。该研究可为大惯量液压伺服系统的稳定性分析提供参考。

介绍了fw-6型地下工程服务车转向液压系统的工作原理．建立了该车全液压转向系统的数学模型，利用SIMULINK工具建立了相应的仿真分析模型，并对其动态特性进行了仿真分析；讨论了负载质量、油液体积弹性模量、方向盘转速对液压系统动态响应的影响；仿真结果表明，该转向液压系统是稳定的，且降低转向负载、提高油液弹性模量可提高系统的响应速度。

fw-6地下工程服务车是一种井下用铰接式车辆,其转向系统采用全液压转向形式。简要介绍该车转向液压系统的工作原理;提出该车转向液压系统的组成方案,详细阐述该车液压转向系统的设计计算以及关键液压元件的选型;建立该车全液压转向系统的数学模型,利用SIMULINK工具建立其仿真分析模型,并对其进行动态特性仿真。仿真结果表明fw-6地下工程服务车转向液压系统的设计方案是合理可行的。同时,该仿真模型对铰接车辆转向液压系统的设计也具有重要的参考价值。

为了实现优先阀的稳健设计,基于解析法及SIMULINK分别建立了优先阀动态数学模型及仿真模型,仿真分析了系统各参数变化对优先阀动态响应特性的影响规律。在分析动态响应特性主要影响因素的基础上,以优先阀转向系统的流量响应超调量最小为设计目标,以优先阀的阀芯直径、弹簧刚度及节流口面积为设计变量,以方向盘角速度、转向负载、工作负载及输出流量为不确定因素,完成了基于损失模型的稳健设计。结果表明,稳健设计提高了设计目标的稳健性,一定程度上提升了优先阀的动态响应特性,该设计方法同样适用于其他阀件的改进设计。

基于功率键合图理论建立了工程车辆全液压转向系统的数学模型。运用20sim键图软件重点研究了全液压转向系统管路的动态特性以及液压管路参数对转向系统动态特性的影响。研究结果表明：对于小管径及长管路转向系统,管路内液阻、液感较大,有利于抑制系统的高频振荡和冲击以增强转向系统的稳定性,但延长了系统的动态响应时间;对于大管径及短管路转向系统,管路液阻、液感较小,系统动态响应较快,但转向系统振荡剧烈,振荡幅度增大,振荡次数增多,不利于车辆的操作稳定性。提高油液的体积弹性模量利于改善系统的动态响应速度和稳定性。研究结果为全液压转向系统的设计及管网动态特性分析提供理论依据。

对于铰接车辆转向系统,管路特性对转向系统性能影响较大,其影响因素不能被忽略。基于功率键合图-方块图方法及SIMULINK控制仿真软件,建立了铰接车辆转向系统液压管路至油缸及负载的通用数学模型。定量地研究分析了铰接车辆转向系统液压管路的动态特性以及液压管路参数对转向系统动态特性的影响。研究结果表明：对于小管径管路,液阻和液感较大,液容较小,系统振荡幅度小,响应速度快;随着管路长度的增加,液阻、液感和液容皆逐渐增大,系统振荡次数逐渐减少,振荡幅度逐渐减小,但是系统动态响应较慢;提高油液的等效体积弹性模量有利于改善系统的动态响应速度和稳定性。

以SR-12压路机振动液压系统为例，基于功率键合图一方块图方法及Simulink控制仿真软件，在仿真中，着重考察与管路的脉动频率、波形衰减速度和压力峰值等相关的因素，从而为实际的工程设计提供参考。研究表明：振动液压系统的小管径及长管路，有利于抑制系统的高频振荡以增强振动液压系统的稳定性，但延长了系统的动态响应时间及造成了较大的系统压力损失；对于大管径及短管路的振动液压系统，系统动态响应较快、压力损失小，但振动液压系统的高频振荡非常剧烈，稳定性较差。研究结果为大吨位压路机振动液压系统的设计提供理论依据。