为了研究温度和压力对管板密封面和整体管板的影响,以某炼油厂的一台高-高压螺纹锁紧环换热器为例,对管板厚度进行校核,建立三维几何模型,并通过ANSYS软件对温度场引起的热变形、温度和压力等引起的耦合变形进行仿真分析。研究结果表明:当只有温度作用于管板时,管板最大热变形量发生在布管区与未布管区的交界处,这对优化换热管孔的排列布置具有重要意义;管板两侧密封面的变形量在宽度方向上呈二次曲线分布。管板的热变形量与热力耦合变形量几乎一致,说明管板在两侧压差较小的情况下,即管板在设计压差范围之内,热变形是主要的。

液压碎石器内部的气穴现象是一种既隐秘且有害的瞬态过程。气穴的发生不仅影响流体传动的连续性,同时气泡溃灭过程会造成强烈的振动和噪声,更重要的是会在零件表面产生气蚀。因此,在建立气穴模型的基础上,参考主机液压系统管路布置,搭建了包含动力系统及控制系统的整机AMESim仿真模型并对其进行了运算。为进一步分析气穴流场的变化规律,进行了AMESim软件与数值模拟软件的联合仿真。最后将仿真结果与工程实际中出现的气蚀真相进行对比。结果表明,在活塞加速冲程末段,活塞后腔出现了气穴现象,同时在缸体内壁气穴现象最严重。实际工作中出现气蚀的零件以及该零件上呈现气蚀的位置与数值计算结果中显现气穴现象的位置完全吻合。

为了研究液压冲击器内出现气蚀的原因,通过反馈随动原理,系统分析了冲击器工作过程。基于数学模型搭建AMESim仿真模型,得到活塞和阀芯对应的速度曲线,同时结合PumpLinx软件仿真得到冲击器内流道瞬态流场,分析单个运动周期内的压力云图及流线图,从而确定气蚀问题产生的位置及原因。通过试验分析,验证了联合仿真结果的准确性。对解决产品使用过程中出现的薄弱环节及潜在隐患,进而提高其工作可靠性具有十分重要的理论和现实意义。

实际液压系统的工况条件始终处于动态演变过程。变化的工作条件使得介质基本属性产生重大改变,由此造成齿轮泵流动特性出现变动。为了研究齿轮泵特性随工作条件的变化规律,在正交试验方案基础上基于动网格技术及两相流模型对考虑内泄漏的三维内流道有限元模型进行数值计算。详细分析了在0~0.01005 s的时间内不同试验对应的瞬时流量、瞬时压力以及瞬时输入功率曲线的变化进程,准确获取了影响流量脉动率、容积效率及总效率的各因子主次关系及

针对汽车淋雨试验液压倾斜台采用液控单向阀时出现的较大抖动问题，提出用螺纹插装式平衡阀代替液控单向阀来抑制倾斜台抖动问题。该文利用AMESim仿真软件建立了汽车淋雨试验倾斜台液压系统的AMESim仿真模型，用仿真的方法分别对原系统和改进后的系统进行动态模拟，探索了倾斜台抖动的问题。仿真结果表明螺纹插装式平衡阀可以很好地控制倾斜台滑动的速度，有效地减小倾斜台的抖动现象。该文为平衡阀和液控单向阀在平衡回路中的选用及性能比较提供理论依据。

主要介绍了液压传动与控制技术在风力发电装置的应用，并对风力发电装置液压传动系统进行了设计计算。利用AMESim对风力发电装置液压系统进行建模和动态仿真，结果表明：该液压发电装置在原理上是可行的，同时可以实现不同风速输入和马达速度的稳定输出，从而有利于提高发电机电压的稳定性，并且该系统的油箱、马达、发电机及控制装置安装在地面，降低了塔架承受的重量，也节约了制造成本和维护成本。