本文介绍了一种可对液压活塞缸、柱塞缸进行试验的通用型试验台系统，该试验台具有通用性好、占地面积小、结构简单等特点。

在介绍全液压转向器工作原理的基础上,建立了全液压转向系统的数学模型,并利用MATLAB/S imu link仿真工具箱搭建了系统的数字仿真模型,对液压转向系统的静态特性与动态特性进行了分析,并运用传递函数法对液压转向系统的结构特性进行分析,得到了其结构参数对液压转向系统性能的影响规律。

介绍了机器人化装载机工作装置电控制系统基本构成与工作原理,提出了确定电液比例控制关键参数——脉冲宽度调制(PWM)周期与占空比的理论依据,以及电液比例控制中稳定电流的措施.

针对现有装载机液力传动效率低、液压传动成本高等不足,基于数字液压元件及其控制技术,提出了数字控制静液传动有级自动变速方案。以发动机稳定运转在经济区域内为目标,结合装载机铲掘工况,设计了数字泵和数字马达排量的模糊换挡控制策略,实现了数字泵与发动机、数字马达与变化负载的动态匹配。通过AMESim仿真验证了该方案的可行性,本研究为装载机传动系统设计提供了一种新思路,对其他行走工程机械传动系统设计具有一定参考意义。

液压仿真技术已成为液压系统设计分析的一种重要手段。AMESim软件作为液压仿真分析软件之一,凭借其自身的优势特点,已被工程机械行业和液压行业接受并推广应用。结合实际案例,列举了AMESim软件在系统优化设计、元件系列化开发、动态功率流仿真分析、联合仿真等方面的应用。

针对装载机在转向过程中因油缸铰点布置位置产生的压力冲击和压力波动问题,以最小行程差、最小力臂差及最小转向系统功率为目标函数,通过遗传算法进行优化,结合AMESim仿真及实验验证了优化结果的可行性.优化后行程差平均值减少了89.23%,力臂差平均值减少了88.40%,发动机怠速和全速时转向所消耗的平均功率分别减少了32.56%和24.03%.通过深入研究行程差和力臂差曲线,确立了力臂差是引起压力波动的主导因素,结合遗传算法对油缸铰点坐标进行二次优化.优化结果表明,行程差和力臂差的最大值较第一次优化分别减少了14.29%和19.44%,实车油缸铰点改造后进行满载全转速快转实验,其压力曲线未见明显压力异常.

针对仿生六足机器人腿部液压缸铰点位置的寻优问题,本文以腿部液压缸安装空间及其受力作为目标函数,通过正交试验得到了大小腿液压缸铰点之间的相对长度,初步确定液压缸铰点的位置,并采用极差分析法确定了液压缸受力作为后续优化的主导因素。建立以大小腿液压缸受力总和为目标函数,通过遗传算法及fmincon函数进行进一步优化,得到了大小腿液压缸的最优铰点位置,其受力总和减小到3.28kN。铰点的优化设计延长了腿部结构的寿命,为后续设计奠定了基础。

介绍了负荷传感全液压转向系统工作原理,基于AMESim和LMS Virtual.Lab Mo-tion软件建立了装载机全液压转向系统的联合仿真模型,并对转向系统转向过程的动态特性进行了仿真分析。仿真及试验结果表明：联合仿真模型准确可信,装载机转向多体动力学模型能够准确地模拟系统负载。通过仿真分析发现：轮胎侧偏刚度对转向系统压力振摆具有很大的影响,适当减小该值可以减小压力波动。

介绍了某型号负荷传感静态优先阀的结构和工作原理,通过完整的数学模型和系统传递函数框图定性地分析了影响优先阀转向流量响应的重要参数,建立了其AMESim仿真模型,对优先阀在不同输入条件下的转向流量动态响应进行定量仿真分析,并对优先阀结构的关键参数进行了优化。对比仿真与实验结果发现,仿真模型准确反映了优先阀的输入输出特性。仿真分析表明,优先阀LS和R阻尼孔的大小对转向流量动态响应有很大影响,适当增大其直径可以提高系统性能。

设计优先合流型流量放大阀的试验系统，并在该系统上进行了大量的试验，试验结果表明：当控制流量恒定时，放大流量也为一定值；放大流量随控制流量的变化呈非线性，且左右不对称；放大流量随着负载的增大而减小。