为了更好解决进口JCO成型机在实际使用中出现的超压报警故障,了解成型后管坯开口不良和椭圆度问题,对JCO成型机数控MX4同步控制过程进行了系统分析。通过分析图纸、确定数控MX4相关轴与系统动力源流量阀、压力阀及伺服控制阀之间硬件控制的原理,逆向分析MX4数控程序,对模柄找平的数控逻辑过程进行了归纳,分析出MX4同步控制上梁上升及下压过程的流程及部分关键点,确定了压制过程中出现压力超差报警的触发条件,得出MX4控制横梁基准倾斜度的数学模型。最后,对压制后相关异常开口管坯的工艺参数调整做了定性指导。

从液力变矩器三连接块精度定位要求出发 ,分析了受力状态 ,提出了单边柔性的夹紧工装设计 ,讨论了焊点尺寸的控制工艺及系统。所设计的工程系统实现了全自动焊接 ,满足了生产中工序能力参数大于 1.6

为了保证螺旋焊管机组递送机压下系统保压回路的正常运行,使得钢板平稳匀速进入到焊接工位,对递送机压下系统保压回路的失效原因做了分析。分析表明,在实际生产中,递送机压下系统蓄能器保压回路故障引起的上辊压力不足、不稳现象是造成钢板递送动力不足,带钢跑偏的主要原因。在对保压回路失效原因进行分析的基础上,给出了故障排除方法,指出在应用中应根据保压回路的具体故障现象,通过检测分析,准确找出故障原因,快速排除。

介绍了高频直缝焊管内毛刺清除装置液压系统的结构和工作原理,针对其运行过程中存在的压力波动、温升过快导致的生产线突然停车和内毛刺刮削质量不稳定等问题进行了分析,对该系统进行了改造。改造后的内毛刺清除装置液压系统运行正常,有效地解决了因液压系统问题而出现停机、毛刺清除余高不稳定等现象,效果良好。

为了解决高频直缝焊管内毛刺清除不完全的问题,提出了一种可以在生产线通径机上安装使用的简易内毛刺磨削清除装置。该装置可对生产线上任意规格的钢管进行内毛刺磨削清除,并对磨削时产生的粉尘进行过滤除尘。若生产工艺需要,也可将磨削装置快速拆除,恢复设备的通径检测功能。生产实践证明,该内毛刺磨削清除装置操作简便可靠,使用效果良好,在提高内毛刺清除效果的基础上,扩大了设备功能,提高了设备的利用率。

接箍车丝机作为油套管接箍生产的核心设备,其刀塔动力多采用力矩电机。为了快速、准确判定车丝机刀塔故障原因,通过对刀塔结构及伺服控制原理的分析及多年来对该设备故障的处理经验,总结出该类设备常见的四类刀塔故障,即机械负载过大、检测元件或执行元件失效、伺服异常以及电机损失,并针对常见的四类故障提出了相应的排查和处理方法,为后期故障的诊断及排除提供了必要的技术支持。

针对连续油管井下作业工具液压丢手的断裂失效问题,通过理化检验、断口分析等检测手段对断裂原因进行了分析。结果表明,丢手工具断裂失效主要是由于H2S应力腐蚀导致,氢的浸入使得材料塑性、韧性急剧下降,由于材料硬度偏高,在含硫腐蚀环境中服役,同时在拉伸应力和应力集中的作用下,导致了丢手断裂失效。建议作业单位重视井下工具的选材、防护、检测及全寿命管理,避免油气开采过程中作业工具失效的问题。

介绍了液压拉伸器在UOE生产线应用情况、液压拉伸器的主要结构及工作原理;重点描述了液压泵站类型及特点、拉伸油缸的结构及工作原理、不同类型的拉伸油缸及安全要求。结合C成型机拉杆螺栓,阐述了液压拉伸器预紧、松开顺序及注意事项,并对液压拉伸器在宝钢UOE焊管生产线使用中出现的典型问题进行分析及处理改进,结果表明,通过优化拉伸装置的分阶段使用步骤,各阶段采用对角顺序加载的方式对多拉杆进行拉伸,同时优化液压泵站,将其改为电动模式,扩展分配器回路,可完全满足设计要求,提高工作效率,避免螺纹拉伤及拉杆螺母和拉伸油缸螺母"屏住"等情况。

在X80钢级Φ1219mm×22mm钢管试制过程中,出现了剪板机因剪切力不足导致剪切质量降低,甚至切不断板料的问题。为了解决这一问题,首先分析了故障产生的原因,通过液压原理简化法,将剪板机液压控制系统由复杂的插装阀原理图简化为普通阀的原理图,并发现平衡压力调节不当是造成剪切力不足的主要原因,其后针对故障产生原因,提出了解决方案,为剪切力的正确调节提供了依据。

为了解决钢管升降托辊系统运行中出现的液压回路换向产生的冲击问题,以UOE焊管升降系统为例,结合实测压力数据与理论计算进行了分析。分析结果表明,钢管托辊的液压冲击主要来自于有杆腔液压油压力的快速降低,致使被压缩油液体积瞬间释放,流速过快,从而产生冲击。根据分析结果,通过控制液控单向阀,使油缸有杆腔分两步卸压,管道回油流量减半,可有效减小液压回路的换向冲击。