预弯边机是大直径直缝埋弧焊管生产线的关键设备之一。国外制造预弯边机的技术成熟,制造设备吨位大,效率高,但价格昂贵。针对我国的中小型制管企业,引进国外预弯边机制造技术,对钢板预弯边机的油缸进行了改型设计,降低了预弯边机的制造成本,可满足国内中小型制管企业的需求。

针对某电厂泄水闸弧门油缸在使用过程中发生破裂的问题,对断件进行了现场观察并取样,采用宏观观察、低倍检验、扫描电镜及能谱分析、金相组织分析等方法进行了研究。结果表明,缸体焊缝附近的母材存在网状渗碳体等异常组织导致焊接或焊后热处理时产生热裂纹,同样,因组织异常致使在正常工作压力下,缸体材料无法阻止裂纹扩展,最终导致缸体脆性断裂。

为了避免JCOE成型机主油缸更换过程中由于方案设计不合理而引起维修工时长,检修劳动强度大,影响成型质量,甚至发生安全事故等诸多问题,对前期主油缸更换方案进行了优化,总结出一种省时省力的主油缸更换方案及成型机调整方法。使用结果表明,该更换方案及调整方法不仅节约了作业时间,降低了检修劳动强度,规避了安全风险,而且在更换油缸后的钢管调型过程中取得了良好的应用效果。

为了提高设备维护人员的故障判断及处理的技术水平,减少故障处理时间,针对UOE机组预弯边机快速油缸密封压盖螺栓断裂故障,通过MAC8在线记录的相关压力及位置曲线,分析计算了油缸密封压盖的受力情况,并对故障油缸解体分析。结果表明,活塞杆的偏磨导致油缸上升过程中活塞杆和导向套咬死,活塞杆压盖承受下腔全部液压力,是导致压盖螺栓断裂的主要原因。指出,完善油缸更换操作流程,可有效减少故障处理时间。

为了确定UOE预弯边机主油缸无法增压的故障原因并消除故障,通过监测弯边主油缸内压力、检测主油缸充液阀阀体温度及对充液阀进行解体检查,结合弯边液压系统控制原理,对主油缸及充液阀进行了系统分析研究。结果表明,充液阀没有完全关闭、在压力状态下发生内泄、射流,是导致阀体发热、弯边主油缸无法增压的直接原因;充液阀内的铜活塞螺纹松动回退是主油缸无法增压的次要原因。通过两种简单实用的防松改进措施,有效解决了铜活塞松动回退的问题。

针对直缝埋弧焊管生产线无损检测过程中出现的耦合剂损坏液压元件、油液渗漏以及检测车故障等问题,通过对焊管机组部分液压系统的优化改进,合并了液压站并改进了检测车和倒棱机的同步方式,同时合理地加大液压系统液压管的通径,实现了有效资源的充分利用,大量节约了电能,降低了液压系统的油耗,延长了阀件的使用寿命,降低了维修工人的劳动量,提高了设备的完好率和利用率。

在加氢反应器法兰密封面耐蚀层堆焊过程中,采用传统手工焊接的方法会存在焊接质量不稳定、后期加工困难和周期长等问题。针对这一问题,设计了一种法兰密封面全位置TIG自动堆焊设备,通过电气控制实现了焊接自动移距换道和变径后焊接速度的恒定,并且全位置最多可分为24个焊接区域,通过调节不同区域焊接工艺参数,能够使整个密封面获得合格的焊接质量和成形良好的堆焊层,并且焊接工艺评定结果满足技术要求。

为了研究油套管螺纹接头不同密封结构参数与密封面粘扣的关系,以Φ346.08 mm×15.88 mm P110套管特殊螺纹接头为例,设计了不同的密封面参数,并进行实物上、卸扣试验,通过试验分析提出可以用摩擦功这一量化指标来表征密封面抗粘扣性能。研究表明,当摩擦功小于387 kJ时,粘扣风险较低;密封结构不匹配会导致密封面接触发生“犁削效果”,即使摩擦功很小也会发生粘扣,属于非正常摩擦磨损。

为了满足国内非常规油气井工况对特殊螺纹油管的需求,开发了BJC-Ⅱ型气密封特殊螺纹连接油管。运用有限元方法对螺纹接头密封性能进行模拟分析,依据API RP 5C5:2017 CAL Ⅳ级试验标准及油田服役工况,进行了全尺寸实物试验。结果表明,BJC-Ⅱ型特殊螺纹接头拉伸效率、内压效率、外压效率、压缩效率均满足等管体100%的结构和密封完整性,为我国非常规油气井的开发提供了产品保障。

针对镇江东联仓储设备有限公司货架冷弯成型生产线的交流伺服控制系统的技术特点和产品工艺要求,结合三菱系列伺服驱动器及伺服驱动电机的实际应用,分析了系统应用其解决定长控制的设计思想和控制原理。实际应用控制精度在±0.1 mm,且可避免累积误差,能达到较高精度位置控制的目的和要求。