液力偶合器已在石油化工及电力、钢铁、交通运输、市政行业及军用设备等领域得到广泛应用。传统的调速型液力偶合器多为开环控制。系统运行的动态特性及传动品质不够良好。影响了调速型液力偶合器的推广。随着计算机技术和控制理论的发展，对于调速型液力偶合器的转速闭环控制功能，得以进行更加深入的研究，使与之相关的伺服机构、控制元件和控制方法的研究也得以发展。利用智能控制理论，为离心导流调速型液力偶合器设计智能监控系统。智能控制的控制策略，使控制系统具备了自学习、自适应、自调整的功能，对于今后离心导流调速型液力偶合器的研究具有一定指导意义。

抽油机液力耦合器传动技术是在电动机输出端加装液力耦合器．通过专用传动轴将液力耦合器直接与抽油机减速器连接。抽油机液力耦合器传动技术可以实现电机的轻载启动，并把传统的皮带传动改变为齿轮硬性传动．从而降低了抽油机的启动峰值电流，解决了抽油机皮带传动过程中的打滑、丢转现象，提高了机械传动效率，节约了抽油机的生产能耗，减少了皮带的维护成本。

针对深冷装置膨胀机、压缩机密封气放空的问题,提出了采用螺杆压缩机将密封气增压至装置入口的工艺方案,设计了密封气回收撬装及安装基础,满足了现场安装的空间要求;回收装置变频、回流、溢流调节系统,保证了回收装置与膨胀机平稳运行,实现了低压小流量密封气的安全回收,彻底熄灭了火炬长明灯,回收天然气资源同时,减小对大气环境的污染。

受全球持续低油价的影响,某油田面临形势越来越严峻,尤其是外围油田。为进一步提高机采系统效率,降低机采系统耗电,选择某采油队作为示范区,在前期实验基础上,规模应用电动潜油柱塞泵采油系统,与常规采油系统相比,举升单耗大幅降低,同时在用人成本和维护费用上也有明显降低。

电动潜油柱塞泵举升工艺作为机采井的一种新型节能举升工艺,经过10多年的研究与试验,使工艺结构日趋成熟,但部分试验井频繁出现超负荷停井问题。结合葡萄花油田现场试验数据,采用统计分析方法,得出电动潜油柱塞泵的直线电动机设计安全系数,即当实际泵深与直线电动机理论扬程之比小于或等于40%时,可以满足工艺运行需求,保证油井运行时率,为电动潜油柱塞泵举升工艺的进一步推广提供借鉴。

为了进一步降低机采能耗,从低产低效井治理的角度出发,通过对比举升参数优化、举升方式优化、举升制度优化及开采方式优化的探索,对柔性运行、过渡轮、换机型、转电潜柱塞泵、转长冲程抽油机、间歇采油、不停机间抽等优化方式进行了综合评价。研究得出:应用柔性运行技术治理低产低效井的效果较好,投入相对较少,回收期较短,并且能够改善抽油机运行工况,降低悬点载荷,减小杆管震动,可以有效避免偏磨的发生,提高杆管的使用寿命,对降低检泵率具有重要意义。转电潜柱塞泵、转长冲程抽油机技术对低渗透油田低产低效井治理效果较为理想,但回收期较长,若能在新井投产时就根据产能预测状况,设计应用电潜柱塞泵、长冲程抽油机是从根本上治理低产低效井发生,实现低成本、高效率科学生产的最佳方法。

水平井技术是低渗透油田有效开发途径之一,在油田开发过程中发挥重要作用。受井身结构限制,采用抽油机举升存在整筒泵下入困难,杆、管偏磨严重,流压高、系统效率低等问题。为实现水平井产能充分发挥,探索应用电潜柱塞泵技术,克服了抽油机举升的不足。在保证水平井生产的基础上,实现平均单井日节电78 kWh,直接节电效益为48.97万元,节约初期投资74.2万元,节约运行成本54万元,取得较好的节电效果,控投资效果显著,且检泵周期较长,实现特殊水平井的正常投产。

留北潜山油田具有丰富的地热资源,供液能力比较充足,传统采用潜油电泵举升工艺,能达到大排量提液需求,但存在能耗高、维护成本高等缺点。因此研究了双作用泵配套塔式抽油机举升工艺,该工艺通过一次往复冲程完成两次进液和出液,可达到潜油电泵的排量,现场应用时配套塔式抽油机、开关磁阻电动机等节能设备,可大幅降低采液能耗,同时兼具维护成本低,操作简单等优点。现场应用6口井,日节电率与同排量的潜油电泵相比达到85%以上,节能、节支效益显著,为地热资源低成本高效开采提供了技术手段。

为解决当前注水系统设备能耗大,特别是柱塞式注水泵(以下简称柱塞泵)在运行过程中受油田处理水中腐蚀性物质、机械杂质的影响造成的设备损伤,产生注水单耗大、密封失效快等问题,研制了衬套式弹簧座和柱塞泵连接杆骨架油封拆卸装置,对设备的损害点由泵头本身转移到了衬套上,将传统的点接触拆卸改变为面接触拆卸。现场在60台柱塞泵上应用了衬套式弹簧座,柱塞泵连接杆骨架油封拆卸装置使用了229次,注水单耗最佳实验由5.92 kWh/m^(3)降至5.41 kWh/m^(3),骨架油封取出时间由21 min下降至9 min,提高工作效率2~3倍,累计创效66.7万元,对同类注水设备降耗具有良好的借鉴意义。

冬季变压吸附装置液压油系统在低温环境下运行时,由于温度保障性不佳导致液压油黏度增加,严重影响到程控阀的稳定运行,从而给变压吸附装置安全生产带来诸多隐患问题。通过技术攻关,提出了包括变压吸附装置运行程序升级、液压油与采暖水换热流程改造、液压油升级、研发程控阀阀速调整工具、液压油系统增加热水伴热等措施。方案实施后液压油回油温度较之前有近10℃的提升,日报警数量降低约90%,成功解决了低温环境下变压吸附装置程控阀运行不可靠问题,保证变压吸附装置冬季平稳运行。