液压泥炮是一种用于高炉铁口封堵的设备,由液压部件和机械部件等组成。其机械部分包括斜底座回转机构和打泥机构,而液压部分则由驱动泵组、液压阀台、液压管路、油箱及控制及传动系统组成。整个液压泥炮系统的设计旨在确保高炉铁口的封堵效果,防止铁水和炉渣外溢,从而维护高炉正常运行。文章阐述了液压泥炮的工作原理,指出其中存在的问题,并对液压泥炮建模与有限元进行分析,提出液压泥炮动力学分析及结构优化的建议。

过渡体是德国进口TMT液压泥炮关键核心零件,外部形状和结构极其复杂,它的各个安装表面均需要多次加工和修复,尺寸和技术条件要求非常严格,由于工作环境恶劣导致失效损坏,无备件更换,高炉被迫停炉。为了解决这一难题,选用特殊的合金结构钢,特别是材料中包含稀土元素,提高强度、耐磨性和抗腐蚀能力,增强材料耐冲击疲劳性能。巧妙设计加工工序,一气呵成,并且减少装夹和固定次数,提高加工精度。制备的液压泥炮过渡体,完全能够满足德国进口TMT液压泥炮的工作条件与性能要求,实现国产化替代。

炼铁厂高炉炉前泥炮采用西冶制造的全液压炮,泥炮是高炉生产的重要设备之一,打泥油缸发生故障(发生内漏、外漏)后,高炉被迫休风,更换油缸最快也要3h,对高炉生产造成了很大的影响。高炉液压泥炮是高炉生产的一种关键设备,属于冶炼行业必备的炉前设备。液压泥炮的作用是能够迅速准确堵塞放铁后的出铁口,使高炉快速进入下一循环的作业。液压试验平台解决了液压泥炮油缸动态性能的检测验证。

高炉液压泥炮结构复杂,安装在高炉夹缝之间,紧靠炉壳,空间狭窄。针对其更换困难问题,提出了在不停炉情况下更换施工工法,根据起重重量及施工现场最大起吊高度确定吊装顺序,预先设置吊装工具,解决了各种大型吊装设备无法靠近的难题;采用预安装法,多工序平行作业,事先把零件安装成部件,再把各部件组装成整机液压泥炮,施工工期由原来72 h缩短至24 h。

进口TMT液压泥炮泥缸为易损部件,使用过程中泥缸内表面逐渐磨损,出现漏泥现象。针对上述问题,采取了将TMT液压泥炮泥缸内壁扩孔、辉光离子氮化处理、珩磨措施,采取增大泥塞直径和泥缸外部包裹焊接加固等措施,不仅解决了由于泥缸漏泥堵不上出铁口,使高炉被迫停产的难题,而且提高了液压泥炮的使用率,延长了泥缸的使用寿命,降低了生产成本。

液压泥炮是炼铁高炉炉前主要设备之一。通过对液压泥炮使用和修复过程中发现的问题进行分析,提出了泥炮的修复改进方法,重新制作打泥机构压盖,并增加过盈配合的铜套,改进了打泥油缸缸体与活塞、后端盖处与活塞杆的连接形式;通过增加固定螺柱和锁紧螺母加固上盖与鞍座的连接,修复连接端面,使鞍座和轴承盖可重复利用;改进了回转机构缸体与缸盖的装配连接方式,实践应用结果表明该修复改进方案可以提高液压泥炮设备使用的可靠性和寿命,降低维护成本。

自从安钢2800m3高炉顺利投产后炉前设备在运行中发现了一些不足经过仔细研究分析针对性地做出了整改取得了良好的效果有效提高了高炉的顺利生产。

通过对液压泥炮机构和运动的分析,分析KD型液压泥炮漏泥故障的原因,有针对性地阐述了解决故障的方案及其原理.

液压泥炮是高炉重要的组成部分，是堵铁口的专用设备，因为泥炮故障造成的高炉慢风、休风现象较多，成为制约高炉生产的瓶颈。该文通过分析控制液压泥炮动作的工作原理及其故障，总结了炉前泥炮常见故障现象并提出了改进措施。正确分析排除液压泥炮的故障，是高炉稳定运行的重要条件。

针对液压泥炮系统泄漏量小、故障频发的特点，将主成分分析（PCA）方法引入到液压泥炮系统的泄漏检测中．与传统的故障检测方法相比，PCA方法采用Hotelling T^2和Q统计作为故障检测的依据，具有不依赖过程数学模型的特点．基于多维数据驱动的PCA方法，建立了液压泄漏监测装置，利用核密度法生成T^2和Q两个统计量的联合置信空间，提高了系统泄漏故障诊断的正确率．将该装置应用到宝钢三号高炉泥炮系统中，结果表明，泄漏监测系统能够及时、准确地发现系统泄漏故障．