匹配多挡位变速器的纯电动客车可有效地提高加速能力和续驶里程,但换挡规律的设计面临着标定工作量大、成本高且过度依赖标定工程师经验等难题。为此,提出了一种基于模型的换挡规律设计方法,该方法可有效地缩短换挡规律开发周期。首先,采用动态规划优化标准循环工况下车辆的挡位切换序列;然后,以获得的换挡点为数据样本,采用聚类分析方法提取可直接用于实车控制器的换挡规律;最后,通过仿真验证了所提取换挡规律的有效性。结果表明,所设计的换挡规律能够兼顾动力性和经济性,与原换挡规律相比,循环工况耗电量可降低5.51%。

提出了一种以提高液力变矩器涡轮输出功率为目标的换挡规律 ,运用 Matlab/ Simulink建立了仿真模型 ,验证换挡规律的正确性。结果表明 ,该换挡规律可以提高涡轮的输出功率 ,对改善工程车辆的动力性和节能有实际意义。

根据发动机输出特性和液力变矩器原始特性 ，找出了二者合理匹配时共同工作点及共同工作的输出特性 ，计算出各节气门开度不同的车速和不同挡位下的驱动力 ，建立了液力变矩器与机械式自动变速器 （AMT）共同工作时换挡规律模型 ，并根据此模型进行数字仿真 ，确立了最大效率时液力变矩器与 AMT共同工作时的换挡规律并进行了冲击度计算。

文章基于某SUV车型分析了发动机、液力变矩器的共同工作特性,讨论了二者的共同工作点及其经济性匹配方法。并在此基础上,通过对发动机燃油消耗特性的研究,提出了车辆最佳燃油经济性换挡规律的制定方法。同时,利用Cruise软件搭建了整车经济性分析模型,对整车燃油经济性进行了仿真分析。

针对车辆在上坡行驶时出现的频繁换挡问题以及下坡行驶时发生的意外升挡现象，基于EKF算法和坡道动力学模型对坡道进行了辨识。在坡道辨识模型和传统换挡规律的基础上，提出了基于模糊控制方法的双离合自动变速器挡位实时在线优化。通过MATLAB/Simulink搭建车辆模糊换挡控制模型，并对比分析优化前后的车辆换挡规律仿真结果。结果表明，优化后的换挡规律避免了车辆的频繁换挡和意外升挡，改善了驾驶员驾驶舒适性和行车安全性。

针对一种模块化液压动力换挡变速器样机,设计了动力性换挡规律。对于稳态规律不能适应车辆动态工况以及油门突变情况下易导致误换挡问题,以油门开度、油门变化率、加速度和车速为参数,设计了4参数的模糊控制方法进行修正。分析车辆在坡道工况下出现循环换挡的原因,基于递推最小二乘法设计坡道预测和坡道换挡控制方法。仿真实验表明,模糊控制方法可以有效提高整车起步动力性,消除快速给油导致的误换挡;所设计坡道换挡控制方法可以有效识别坡度并消除循环换挡。

通过分析拖拉机燃油经济性指标和拖拉机经济性的影响因素,提出一种以拖拉机燃油消耗率最低和牵引效率最高为目标的燃油经济性换挡规律。根据拖拉机燃油最佳经济性,结合液压机械无级变速器(Hydraulic mechanical continuously variable transmission,HMCVT)的结构和传动特点,阐明实现拖拉机燃油经济性的要求。探究一种发动机燃油消耗率和液压机械无级变速器的传动效率之比最小为目标的经济性最佳的HMCVT无级变速规律。用SimulationX对其进行仿真,得出各挡位下的发动机转速转矩曲线,通过与发动机外特性曲线比较,可以使各挡位都处于油耗最低的经济性区域,并保证拖拉机的速度稳定,符合经济性换挡规律。

在分析典型煤矿车辆换挡规律的基础上,将防爆柴油机与液力变矩器视为一个新型动力源,提出了一种将防爆柴油机油门开度、液力变矩器高效区两端最小速比和最大速比这3个参数作为换挡规律的控制点,以提高液力变矩器涡轮输出功率为目标的换挡规律。同时建立了该类车辆动力传动系统的动力学模型,并利用Matlab/Simulink仿真软件建立了相应的仿真计算模型,并与原以液力变矩器高效区两端最小速比和高效区最大速比这2个参数作为换挡规律控制点的换挡规律进行对比,验证该种换挡规律的可行性。仿真结果表明,该换挡规律在提高煤矿液力传动车辆传动系的动力性的同时,也能提高该类车辆液力机械传动系的传动效率和运行经济效益。

通过对叉车变矩器的传动效率的分析，制定了叉车传动系统自动变速的控制方案，得出了叉车自动变速箱的自动换档规律。通过在实际工况下的试验．验证了叉车传动系统采用自动变速控制的可行性。