文章论述了液压阻尼器试验系统的构成、工作原理和设计特点。根据液压阻尼器的检测与试验要求,确定了动、静态2个试验回路和采用蓄能器组瞬间提供大流量输出的整体解决方案。

为完全去除中空钢钎杆内孔表面的氧化层和裂纹层的影响,采用深孔扩孔的方式加工钎杆内孔。针对深孔扩孔过程中存在的切屑排出困难、切削温度高、内孔表面加工质量差等问题,利用液压低频振动辅助枪钻对中空钢钎杆进行深孔扩孔,研究振动参数及加工参数对切屑形态、内孔表面质量、切削热的影响。实验结果表明:在转速为500 r/min、进给量为0.1 mm/r条件下,相对于普通扩孔,液压低频振动扩孔可减小切屑尺寸,减少切屑表面锯齿边缘现象,优化内孔加工表面,减少刀痕和划痕,降低加工温度。且当频率为36.7 Hz、振幅为0.58 mm时,切屑尺寸最小,内孔表面划痕最少,加工温度最低;随着进给量在0.80~0.12 mm/r范围内增大,切屑长度变大,内孔表面的刀痕和划痕增多;转速对切屑长度及内孔表面形貌影响较小。

为了提高液压冲击器的冲击稳定性,设计了一种具有旋转结构的液压变频激振器,给出了回程和冲程运动控制方程,并运用Simulink平台开展参数优化仿真分析。研究结果表明:进入冲击行程阶段时,活塞依然保持加速运动状态,但加速度发生了逐渐降低。进入回程运动阶段时,活塞先发生加速度不断降低的加速运动过程,之后发生减速但加速度持续增大,实现活塞的加速回程运动。逐渐增大激振器频率后,系统发生了输出振幅量降低现象,形成了上移的振动中心。逐渐提高激振器频率后,系统达到了更大的输出加速度,表现出跟位移变化趋势相反的特点。当液压振动系统的平衡块量过小时,系统只能产生很小的激振力,随着平衡块量的提高,激振力也随之增大。

针对传统液压激振器频率及负载难以提高的问题,提出一种阀芯回转式液压激振器。介绍了阀芯回转式液压激振器系统组成及工作原理,建立系统数学模型,利用AMESim软件对系统进行仿真分析,得到不同阀芯转速、供油压力、负载下系统的动态特性。结果表明:改变电机转速、供油压力,即可对激振器的振幅幅值、速度、加速度、激振力进行控制;负载的大小对该激振器整体性能影响较小。通过对该激振系统的仿真研究,为设计高负载高频率的液压激振器提供了理论依据。

介绍转阀控制的高频液压激振器的系统组成和工作原理，建立了系统的数学模型，并用AMESim软件对系统进行了仿真分析。得出供油压力、马达转速与激振器激振幅值的关系，通过改变系统的供油压力或马达的转动频率，即可方便地实现对激振器幅值的改变，进而实现对激振力的控制。通过对该系统的仿真研究，为该液压激振器的设计应用和性能改善提供了理论依据。

介绍一种旋转阀控液压激振器的系统组成，对其工作原理进行了分析。通过实验研究了该系统的油压信号和振动加速度信号的特征，为掌握这类激振器的性能提供了依据。

介绍了液压激振器的工作原理建立了该系统的动力学数学模型并通过对特性参数常量化进行仿真和分析。

文章论述了液压阻尼器试验系统的构成、工作原理和设计特点.根据液压阻尼器的检测与试验要求确定了动、静态2个试验回路和采用蓄能器组瞬间提供大流量输出的整体解决方案.

介绍了一种旋转阀控差动缸式液压激振器的工作原理和结构特征；用功率键合图理论建立了激振器的数学模型，编写了相应的MATLAB语言仿真程序进行了仿真试验，得出不同频率和压力下振幅的变化规律；同时，对激振器与振动油缸连接的交变管路中的压力变化规律进行了实验研究；为该激振器的设计应用和性能的改善提供理论依据。

对液压激振系统的激振频率、系统压力、流量与振幅之间的关系进行了分析，给出了液压激振器振动参数的选择范围。