为完全去除中空钢钎杆内孔表面的氧化层和裂纹层的影响,采用深孔扩孔的方式加工钎杆内孔。针对深孔扩孔过程中存在的切屑排出困难、切削温度高、内孔表面加工质量差等问题,利用液压低频振动辅助枪钻对中空钢钎杆进行深孔扩孔,研究振动参数及加工参数对切屑形态、内孔表面质量、切削热的影响。实验结果表明:在转速为500 r/min、进给量为0.1 mm/r条件下,相对于普通扩孔,液压低频振动扩孔可减小切屑尺寸,减少切屑表面锯齿边缘现象,优化内孔加工表面,减少刀痕和划痕,降低加工温度。且当频率为36.7 Hz、振幅为0.58 mm时,切屑尺寸最小,内孔表面划痕最少,加工温度最低;随着进给量在0.80~0.12 mm/r范围内增大,切屑长度变大,内孔表面的刀痕和划痕增多;转速对切屑长度及内孔表面形貌影响较小。

针对国内捣固装置技术长期依赖引进,缺乏自主知识产权,通过对比分析Plasser,Matisa,Harsco 3家公司捣固装置的激振原理和结构特点,提出一种液压激振与夹持运动独立的捣固装置,以克服捣镐振动产生的夹持液压缸的摆动问题,并设计一种新型转阀来提高液压激振系统的频率和流量.通过建立捣固装置的数学模型,采用Matlab/Simulink软件进行研究.分析结果表明,当阀芯旋转频率为10 Hz,阀口轴向面积导通宽度为10 mm,阀芯沟槽的最大周向导通宽度为8 mm时,激振液压缸最大位移为4.2 mm,从而实现捣镐振幅为8.82 mm,激振频率为40 Hz的振动.阀口面积和激振液压缸位移的大小由阀口轴向面积导通宽度决定.当激振频率越大,激振液压缸位移和运动周期越小.

介绍转阀控制的高频液压激振器的系统组成和工作原理，建立了系统的数学模型，并用AMESim软件对系统进行了仿真分析。得出供油压力、马达转速与激振器激振幅值的关系，通过改变系统的供油压力或马达的转动频率，即可方便地实现对激振器幅值的改变，进而实现对激振力的控制。通过对该系统的仿真研究，为该液压激振器的设计应用和性能改善提供了理论依据。

介绍一种旋转阀控液压激振器的系统组成，对其工作原理进行了分析。通过实验研究了该系统的油压信号和振动加速度信号的特征，为掌握这类激振器的性能提供了依据。

液压激振器由于具有无级调频、调幅和操作方便等优点而在许多工程机械中得到广泛应用.本文介绍了一种高频液压激振器的工作原理及建立了数学模型,重点是对该系统进行了仿真分析.

传统的阀控液压缸或液压马达构成电液激振器的方案，其频宽在很大程度上受到伺服阀动态响应性能的限制。为提高工作频率至一较高水平，提出了2D电液伺服阀。这种2D伺服阀的阀芯的连续旋转运动使阀开口面积交替变化，而阀芯的直线滑动控制阀开口面积的最大值；2D伺服阀的工作频率正比于阀芯的旋转速度，同时阀芯处于液压油很好的润滑环境中，因而很容易通过提高阀芯的旋转速度来提高激振频率。在支架弹性负载的情况下对激振器进行了实验研究，同时测量液压缸活塞的激振输出波形。实验结果表明：激振输出波形近似为一正弦波；但由于弹性负载的方向变化，激振波形的上升和下降斜率存在不一致性；随着2D伺服阀轴向开口的减小，激振波形逐渐趋于一致。2D伺服阀控电液激振器是大幅度提高液压振动的激振频率的新途径。

介绍了液压激振器的工作原理建立了该系统的动力学数学模型并通过对特性参数常量化进行仿真和分析。

文章论述了液压阻尼器试验系统的构成、工作原理和设计特点.根据液压阻尼器的检测与试验要求确定了动、静态2个试验回路和采用蓄能器组瞬间提供大流量输出的整体解决方案.

介绍了一种旋转阀控差动缸式液压激振器的工作原理和结构特征；用功率键合图理论建立了激振器的数学模型，编写了相应的MATLAB语言仿真程序进行了仿真试验，得出不同频率和压力下振幅的变化规律；同时，对激振器与振动油缸连接的交变管路中的压力变化规律进行了实验研究；为该激振器的设计应用和性能的改善提供理论依据。

对液压激振系统的激振频率、系统压力、流量与振幅之间的关系进行了分析，给出了液压激振器振动参数的选择范围。