微型晶体谐振器封装设备是一条小型化智能生产线,实现微型晶体谐振器上盖与底座的智能封装工艺。为优化设备的工艺流程及生产平衡问题,在对该设备进行初步布局及工艺流程设计的基础上,首先基于生产线理论生产节拍计算公式,初步求出设备期望生产节拍;其次基于Flexsim工具建立设备的三维仿真模型,得到瓶颈工位;再次基于精益生产及遗传算法提出生产节拍优化方案,并重建设备仿真模型,依据设备生产线平衡评价指标选取较优方案;最后样机验证设备布局与生产节拍设计的合理性与正确性。

对于某公司的PHW200L电视支架总装线,运用ECRS原则对其进行流程程序分析和工序同期化优化,降低了节拍、时间损失系数和平滑系数,使得总装线的产能得到了较大幅度的提高;进一步对改善后总装线盈亏平衡点产量及产能效益进行分析,得出增加人工成本下的总装线日最低产量(即盈亏平衡点产量),并基于改善后的产能增加及单位产品人工成本的降低分析了公司的效益增加情况,为制造型企业生产线流程优化提供了决策参考。

为了减少机器人装配工位的调试时间和生产成本,利用Process Simulation对机器人整个装配过程进行仿真模拟,通过仿真实现了机器人每个路径点的动态模拟,优化了机器人的运动路径,验证了工位的生产节拍,使工艺流程和路径规划更加准确、快速。

介绍了一种新型快速运模地铁管片自动化生产线,该生产线将管片脱模区和浇筑作业区分离,实现了成品管片脱模及转运物流、钢筋骨架物流和混凝土物流三大物流的分离,进一步提升了各物流流转效率,从而大幅提升管片的生产能力。通过对比分析快速运模管片生产线与2+4管片生产线,阐述了快速运模管片生产线的优势和特点。

针对国产内高压设备现状及未来车型大尺寸高强度零件生产需求,研制了全新结构的最大合模力为60 MN的短行程内高压成形机。重点介绍了内高压成形机的工作原理、结构组成以及内高压成形机设计方面的关键技术,包括短行程合模液压机结构形式,换模小车工作原理,内高压成形系统高压源、水平缸、液压系统形式与控制系统功能。全新研制的60 MN内高压成形机具备一模双件生产功能,最快生产节拍可达23 s,满足高效节能要求。

针对某企业的气缸类工件自动化生产项目,根据工件的工艺要求,基于RB50系列关节机器人开发设计该工件自动生产线。在介绍生产线工艺的基础上,建立集主机设备、机械手自动上下料系统、工件传送装置、电控系统等为一体的自动生产线。该生产线极大地提高了现有产品的生产率,改善了操作环境以及该企业生产的自动化程度。

为了解决传统经验或数学模型难以快速、合理的分析装配线产能、节拍的问题,以某飞机制造企业的一条装配线为研究对象,应用生产系统建模与仿真技术和工业工程方法,在梳理、分析其装配工艺流程、装备布局图及关键生产数据的基础上,利用Delmia/Quest仿真软件平台建立装配线参数化仿真模型,实现了装配线的实虚映射,并进行装配线装配流程仿真。通过对仿真数据输出结果的分析,获取了该装配线的生产瓶颈、生产产能、节拍、设备负荷率等相关数据,通过分析其生产特点,提出了针对性的改善方案,为该装配生产线设备配置的优化、工艺布局的评估提供了参考。

文章针对CW200K型转向架侧梁传统加工方式效率低的问题,对侧梁生产工艺进行了分析,改变了传统在工作台上找正的加工思路,提出了分体式工装的设计思路,使侧梁生产实现了流水作业,缩短了生产节拍;工装的设计以侧梁的生产现状为出发点,不但实现了流水作业间的快速切换,同时解决了镗床工作台台面小不利于装卡和压紧、活动压紧装置导致加工稳定性差的问题;此外工装采用了模块化设计,提高了工装零件的互换性,降低工装了维护成本。

探讨冲压模具半自动涂油上料机构的生产节拍问题,通过改装涂油生产线的实际案例,在不调整工艺涂油时间和机械结构的情况下,调节内部电器元件开关的位置和数量,缩短生产节拍。通过控制电器元件开关工作的时间,并推导出相关生产线上的问题计算公式,对其进行分析计算,缩短了其原有的生产节拍,提高了生产线的效率。