随着全球化的不断深入,集装箱作为最主要的国际货物运输工具,其生产效率和质量备受关注。现代化的集装箱自动化生产线逐渐应用于生产实践中。本研究主要探讨了集装箱自动化生产线的开发与应用,特别是集装箱端板门板生产线的技术创新和应用。通过引入自动化机械手、液压装置等技术,使得生产过程更加高效、准确,同时也大大提高了生产的效率。此外,集装箱的冷弯成型技术也为集装箱的生产提供了新的可能性。这些技术的应用,不仅提高了集装箱的生产效率,还确保了其生产的质量和稳定性。

该装置主要应用于环锻液压机自动化生产线中,针对液压机在锻造过程中工件表面掉落的氧化皮自动清扫,实现车间生产的自动化,提高生产效率。设计主要采用变频电机驱动链轮通过链条达到长距离传动。设计过程中通过SolidWorks建模直观体现设计效果并指导生产。目前,该装置已应用于该公司环锻液压机自动化生产线中。

自动生产线是根据工艺顺序自动完成全部或部分制造过程的生产系统,在机械加工、装配、包装等领域的应用较为广泛,其自动上下料装置尤为重要。根据空调外机装配输送线的实际要求进行自动上下料装置的开发设计,探讨具有推广意义的设计开发方法,重点进行了节拍分析、气动电气的协调设计。实践表明:设计的产品具有精度高、响应快的特点,它对于其他非标自动化系统的设计开发具有一定的借鉴意义。

为满足工业生产要求和提高企业的生产的效率,设计了一种新型的工业生产线自动化搬运码垛机械手及控制系统。介绍了码垛机械手结构及检测柜平台的设计与安装、机械末端气动控制系统、电力控制系统。提出触摸屏作为上位机,以PLC作为控制器,三位五通换向电磁阀、伺服电机、气缸为驱动设备的电气机械手控制方法,重点讲解了气动回路、控制系统的硬件组成以及PID参数对控制伺服电机影响。最后,对整个电气控制系统回路进行调试和实验。实验数据表明:该电气控制系统设计合理,能够达到企业的生产要求。

喷雾造粒生产线作为火炸药类产品生产的核心装备,其对安全性具有极高的要求,需要对其进行可靠性分析。在对喷雾造粒设备工艺特点进行分析以及对生产线系统划分约定层次的基础上,以混合制粒一体机的3个设备,即固料加料单元、液料喷雾单元和滚筒式连续混合单元为例,运用故障模式、影响和危害性分析相关理论方法,分析得出固体加料单元存在的危害度较高,为关键设备;在此基础上,进一步对固体加料单元进行故障树分析,找出其主要故障来源,并根据故障来源的特性和相关故障结果,提出设计、制造、维护保养等方面的建议。

针对汽车零部件加工质量监控和追溯问题,将二维码技术应用于汽车发动机缸盖加工自动化生产线。设计了该条自动化生产线控制方案,介绍了二维码码制和标刻技术的选择,编写了二维码信息的寄存、传递、比对程序,以生产线某一工序为例,绘制了零件抽检流程图。使用MELSOFT GX Works2和MELSOFT GT Designer3开发了该条自动化生产线监控系统,该系统可以实时监控零件二维码信息,在抽检环节可以有效地记录零件二维码信息,保证了零件按照正确的工序返回生产线,解决了以往生产线漏序加工或重复加工的问题,同时为后续汽车产品质量的追溯提供了可靠的依据。

通过对钣金类零件自动化生产线中的剪断折弯复合模具的凹模结构、凸模结构及模架结构的设计分析,解决了四边都有折弯要求的钣金零件在自动化生产线中滚压成型后剪断、折弯的技术问题,大大提高了生产线的自动化程度及生产效率,同时提高了零件的加工精度。

以横切面为槽形的钣金零件的滚压成型为例,对钣金类零件自动化生产线中的滚压成型机构中的滚压轮对的布置与滚轮结构,以及滚压成型机构中的传动机构进行了设计分析,特别是对驱动滚轮旋转的一系列传动齿轮进行了较详细的设计与计算,解决了横切面为槽形的钣金零件的滚压成型技术问题,大大提高了此类零件加工的生产效率。

以立柱零件为例,对该零件的各种孔加工特征进行分类提取,并将各类孔在零件中的位置以数组变量来表示,然后编程,由PLC程序控制冲孔模具对钣金类零件进行冲孔加工并保证孔的位置,可方便实现对不同种类的立柱零件的加工,简化了生产线的操作,扩大了生产线的加工范围。

工件翻转装置是自动化生产线的重要组成部分,其设计的好坏直接影响整个自动化生产线的工作水平。讨论了刚性自动化生产线工件翻转装置的机械结构,利用齿轮齿条传动结合液压传动系统可实现工件的翻转;对工件翻转装置的液压传动系统进行了设计,分析了液压传动系统的工作原理。结果表明,利用液压传动系统控制机械装置的运动,并与可编程控制器和计算机控制等结合,可以很好地实现工件的翻转。设计的液压翻转装置具有结构简单、惯性小,以及易于控制等优点,在自动化生产中具有广阔的应用前景。