连续测力轮对作为轨道车辆线路测试中有效的轮轨力测量方法一直是国内外轨道车辆动力学研究的热点。利用某地铁车辆测力轮对，在有限元仿真和数字分析的基础上，进行了连续测力轮对的贴片、组桥和标定工作，得出以下结论通过相同半径径向布置的四片应变片组成的全桥，从而消除应变随角度变化函数的偶次及三次谐波值，实现近似余弦变化特性，形成余弦桥。在标定试验中采用模拟钢轨与三向测力传感器相结合，作为车轮的支撑装置，可以更加真实准确地模拟实际轮轨接触作用力，提高标定测试精度。全桥输出电压随载荷变化系数均呈余弦特性，且90°布置的两个全桥间的应变系数余弦曲线相位相差90°。只需要测试出四个全桥的输出电压即可计算出轮轨接触垂向力和横向力，实现连续轮轨力测试。完成的连续测力轮对有限元分析、数值计...

设计了一种基于机器视觉定位技术的地铁车辆轮对清洗机器人,研究了自动清洗作业时机器人的三维定位方法,分析了不同三维定位方法的优缺点以及对轮对清洗作业的适用性,提出了一种基于机械手单相机多目视觉三维定位系统及方法,介绍了该方法实现机器人作业时三维定位的流程及技术难点。研究结果表明,单相机多目视觉定位方法能有效解决特定场景中机器人的定位问题,从而使机器人技术得以成功应用于地铁车辆轮对清洗作业中。

为了保证全自动驾驶条件下列车编号识别的准确性,采用机器学习算法选择车辆编号区域图像的训练模型;根据车号位置、司机登车平台结构形式,合理选择车号机器视觉系统安装位置,确保所获取车号图像的完整性;采用YOLO算法对形态学处理完的图像进行字符识别,识别准确率大于99.74%,满足3σ原则,从而验证了训练模型以及算法的可靠性。

介绍了地铁车辆齿轮箱技术参数和结构特点,对齿轮箱总体结构、轴承配置、齿轮设计、密封结构、油路及润滑系统、强度校核等齿轮箱设计关键技术开展研究。试验结果表明,研制的齿轮箱运行平稳、润滑良好,密封无漏油现象,各项性能指标满足TB/T 3134标准相关要求。

针对某地铁车辆辅助变流器噪声超标问题,提出辅助变流器气动噪声源和传播过程的数值仿真方法,分析辅助变流器气动噪声特性,在此基础上有针对性地提出增加整流网、叶片数、共振腔等优化方案。通过对比发现:增加整流网后,出口测点总声压级降低2.5 d B(A);将原叶片数由6片增加至7片后,出口测点总声压级降低1.5 d B(A);增加共振腔后,出口测点总声压级降低0.5 d B(A);采用综合优化措施后,整个频段声压级均不同程度降低,出口测点总声压级降低7.1 d B(A),降噪效果显著,所提出的优化措施可为低噪声的变流器设计与开发提供参考。

地铁车辆制动系统卡套式管接头连接工艺对管路密封性和制动可靠性有着重要影响。分析了主要影响因素,试验研究了温度、管路直径和振动环境等对螺纹残余紧固力矩和拔脱力的影响规律,并对卡套式管接头残余紧固力矩进行了自然衰减试验。研究结果表明,振动环境对螺纹残余紧固力矩和拔脱力有较大影响;温度对残余紧固力矩影响较小,对拔脱力几乎没有影响;一般情况下,直径越大,连接越可靠,残余紧固力矩衰减也更缓慢。

为了解决地铁车辆辅助变流器噪声超标1.5 dB(A)的问题,基于数值模拟和噪声测试相结合的方法,对辅助变流器的气动噪声特性进行了分析.首先通过大涡模拟计算辅助变流器的气动噪声源,然后基于声类比法计算气动噪声源在流道和外部空间的声传播,最后分析风机与流道的涡流和噪声分布云图,对比各测点声压级频谱仿真和试验结果的变化趋势.研究结果表明:在距离出风口0.4 m处仿真和试验的峰值频率均为290 Hz,量值仅相差5%,说明仿真方法正确可行;风机进口速度不均匀度过大、风机叶片涡流过多是导致风机噪声过大的原因;通过在风机进口增加方形整流网,改善了风机进口速度不均匀度,减少了风机叶片涡流,实现相同测点总声压级降低2.5 dB(A).

城市地域规模的扩张及地铁线路长度增加对车辆运营速度提出120km/h的提速求。以国内某地铁车辆为例,研究转向架关键参数对车辆提速的动力学影响,并给出了提速设计方案。研究结果表明车辆轴距、一系悬挂水平刚度、二系横向减振器阻尼、二系悬挂水平刚度的增大均可以显著提高车辆非线性临界速度。在保证车辆平稳性和曲线通过性能的求下,给出了提速地铁车辆转向架关键参数设计的方法：在满足车辆稳定性的前提下,车辆轴距、一系定位刚度的设计应考虑车辆曲线通过性能,二系横向减振器和二系水平刚度的设计应充分考虑车辆的平稳性指标。

介绍了ATO发送天线安装架设计过程，说明了ATO发送天线安装架的必要性,对比分析了ATO发送天线安装位置的选择，探讨了ATO发送天线安装架结构设计和工艺设计的过程，提出了ATO发送天线安装架验证的方法。为在长沙地铁2号线车辆转向架上安装设备提供了解决方案。

地铁车辆各设备质心位置和质量的不同会造成整车的质心和车体型心的不重合,导致车辆在各个轴轴重的分配不均匀。通过整车配重计算,得出分配到各个轴的轴重,以避免在车辆运行中因轴重相差较大产生较严重的危害。