TSG D7002—2006《压力管道元件型式试验规则》,由于其年限较长,加上新制度的要求,内容需要进行修订和更新,新版规则于2023年7月7日发布,10月1日实施。对比了新旧两版规则的异同,对新增条款进行了解读,并参照国家密封件产品质量检验检测中心提供的数据,分析了目前国内特种设备压力管道元件行业型式试验合格率,总结存在的不足,并提出相应的建议。

介绍了地铁车辆齿轮箱技术参数和结构特点,对齿轮箱总体结构、轴承配置、齿轮设计、密封结构、油路及润滑系统、强度校核等齿轮箱设计关键技术开展研究。试验结果表明,研制的齿轮箱运行平稳、润滑良好,密封无漏油现象,各项性能指标满足TB/T 3134标准相关要求。

以750 mL/r轴向柱塞泵为研究对象,对其在35 MPa高压、1600 r/min高转速工况下试运行出现的关键部件磨损、黏铜、损坏等现象进行分析。通过优化关键部件的结构参数,提高结构件硬度、表面粗糙度等措施,并依据行业标准进行出厂试验和型式试验,相比优化前试验结果,优化后的关键性能参数如溢流特性和摩擦磨损特性等得到明显改善,证实了优化方案的有效性。

为进行液压挖掘机型式试验中的强度试验,对挖掘机工作装置进行静态与动态应变测试.根据箱形断面在各种外力作用下的应力分布特点,在动臂,斗杆等应力集中的位置布置14个测点,采集铲斗斗齿挖掘受阻时各测点的静态应变时域信号和空载下降冲击,满载铲斗最快速度下降止动,满载铲斗最快速度上升止动过程中各测点的动态应变时域信号,在进行时域特征分析后得到各测点的应变数据,计算工作装置的安全系数,并判定安全系数是否符合相关规定.

针对在型式试验过程中国内液压支架故障率居高不下,与出口国外液压支架相比,在设计理念、技术水平、质量管控等方面存在差异问题,通过分析2019—2021年期间液压支架的实验室测试质量状况,查找故障原因,特别是对于近些年来反复出现的共性故障等问题,提出了具体的改进措施及建议,为进一步推动液压支架产品质量的提升发挥积极作用。

搭建一套大功率液压马达型式试验台,主要包括硬件系统、测控系统和测试软件。试验台的最高试验压力为40 MPa、最大试验流量为1000 L/min、最高试验转速为3000 r/min、最大试验转矩为45000 N·m,系统的测试精度等级为A级,可基本满足不同规格型号液压马达的型式试验要求。利用该试验台分别对10种不同规格型号的低速大转矩液压马达和摆线液压马达的容积效率、总效率、最低转速和起动效率进行测试,结果表明:有多个低速大扭矩液压马达和摆线液压马达的总效率和最低转速不符合行业标准要求,产品质量有待提升。该试验台已经用于液压马达产品的第三方检验检测。

液压缸作为液压系统主要执行元件之一,行业应用对液压缸的综合性能要求越来越高,液压缸性能测试是保证液压系统正常运行的必要前提。为了满足液压缸性能测试的较高要求,该文设计了基于Labview的液压缸综合性能测试数据采集系统,通过传感器采集测试数据,依据工控机对数据进行整理分析来评估液压缸的综合性能。系统可靠性好、测量精度高、可以满足设计要求。

针对传统液压缸检测系统检测速度慢、检测精度低、存在一定读数误差的缺点，设计了液压缸综合性能自动检测系统，并用VisualBasic6．0结合CoDeSys开发了软件系统，降低了液压缸在负载变化过程中表现出的压力、流量、速度、位移等性能参数的连续测试和数据处理的难度，实现了液压缸的自动检测以及试验报告、试验数据和曲线的打印输出，大大提高了液压缸综合性能检测的客观性和自动化程度。

介绍了利用计算机辅助测试(CAT)技术完成低速大扭矩液压马达型式试验中性能参数的采集、数据处理.探讨了从传感器、隔离端子、A/D转换及RS-232到计算机的硬件系统的组建,论述了利用VB开发的数据采集、数据显示、数据处理辅助测试软件.现场测试结果表明,该系统能够实现液压马达型式试验的技术性能的测量.

根据装载机生产厂家提出的转向油缸型式试验要求，设计了油缸型式试验液压系统。在耐久性试验中，该液压系统采用了节能型双作用加载方式。实际应用结果表明：所设计的型式试验液压系统总体性能满足设计要求，节能效果明显。