电动液压舵机工作原理是将操作指令通过电气控制系统传递给液压执行机构将动力输出转换为舵叶的转动,实现船舶航向改变,但其操舵控制系统中反馈控制装置对舵角指令的执行正确性起关键作用。文章结合某型船舵令与实际舵角偏差故障,对舵机系统工作原理进行分析,并通过检查情况和试验数据对比,分析反馈控制装置出现故障并排除解决。

根据不干胶标签印刷机运动特点和控制精度要求,采用无轴同步传动替代传统机械传动结构,设计以运动控制器、伺服驱动、伺服电机和触摸屏为硬件平台的印刷机控制系统。针对经典PID控制不能满足印刷机高精度套印的问题,提出带前馈补偿PID控制和模糊PID控制,模糊PID控制能够实时在线修正参数,同时用MATLAB仿真模糊PID控制。通过分析实验数据,表明模糊PID控制偏差更小、稳定性更好,当印刷速度达到18000张/h时,套印误差仍保持在0.05mm内,控制系统满足不干胶标签印刷机控制要求。

主蒸汽流量的准确测量对大型汽轮机的正常运行至关重要,传统测量方法工作量大且测量精度不高。为了提高主蒸汽流量的测量精度,以某600MW大型汽轮机为研究对象,提出一种基于长短期记忆神经网络(LSTM)的汽轮机主蒸汽流量测量模型,同时分析了调节级后压力的非正常波动对模型的影响。研究结果表明LSTM模型能够实现主蒸汽流量的精确测量,平均百分比绝对误差(MAPE)为0.799%、均方根误差(RMSE)为15.132;调节级后压力在10%和1.2MPa范围内波动时,MAPE不大于1%、RMSE不大于20。LSTM模型具有较高的测量精度与较好的稳定性,研究结果对汽轮机主蒸汽流量测量具有一定参考价值。

文章对机械式风速表的检定及计算过程中，导致其检定曲线截距为负的原因逐项进行了分析并提出了相应的解决方法。

本文阐述了用指示式内径测微计测量零件同轴孔偏差的新方法，并通过理论计算与系统误差分析得出方法的可行性和优点；使测量、计算简单化，降低了成本。

超薄带钢精轧机的AGC压下缸是控制板带厚度精度的关键设备,2250生产线采用的是SMSD设计技术,每个缸出口入口各有一个磁尺控制。由于SMSD设计理念,支承辊与工作辊中心线有10mm的偏心,AGC缸必然产生倾斜,SMSD设计出入口磁尺允许偏差≤2.0mm。该生产线AGC缸先后发生多次倾斜值超出精度范围,导致AGC压下缸伺服阀跳,造成堆钢等事故,本文通过对设备结构、ODG信息分析,找出造成事故的原因,从而解决了设计中存在的实际问题。通过设备尺寸等技术改进,避免了由于AGC缸偏差造成的事故,达到了预期的效果。

核电厂气动辅助给水箱液位差压变送器反复出现与冗余液位传感器读数偏差大故障。对液位差压变送器的变送器历史数据、DCS信号传输线路、正负压侧管线、工艺系统状态进行排查。对液位差压变送器负压侧仪表管压强分析,判断偏差原因为负压侧回气管线存在液柱残留,并提出改进措施消除液位差压变送器的读数偏差。

压气机叶片实际加工过程中,会出现叶片轮廓度、扭转角等加工超差,对压气机气动性能产生影响。采用S1流面计算和三维数值计算的方法分别研究了轮廓度及扭转角偏差对亚音速压气机气动性能的影响,计算结果表明:轮廓度增大,叶型最小损失值增大;堵点流量逐渐降低,轮廓度为0. 08 mm时,堵点流量减小了1%;峰值效率逐渐降低,但降低幅度较小。扭转角偏差对性能的影响来自于前缘偏转对进口喉道面积与尾缘偏转对叶片出口气流角的改变;扭转角偏差对叶型最小损失值影响不大,±0. 35°扭转角偏差范围对叶片的低损失攻角范围影响较小;扭转角向前缘打开方向增大,流量-压比特性线向右上方平移;扭转角向前缘关闭方向增大,流量-压比特性线向左下方平移;扭转角偏差0. 35°,最大流量减小了0. 67%;扭转角偏差对峰值效率点的影响微弱。

车身与底盘的匹配安装点的位置偏差会直接影响车轮的定位参数,从而影响行驶性能.鉴于现有的装配工艺水平,同时控制安装硬点三个方向的偏差会明显提高制造成本.为了兼顾装配质量和制造成本,以某车型的麦弗逊式前悬为对象,运用机械系统动力学分析软件Adams对悬架进行运动学建模及仿真分析,研究底盘前悬关键安装硬点的位置偏差对前轮定位参数的影响关系,并通过三因素三水平的正交试验法,分析三个偏差方向对车轮定位参数影响的主次顺序,对改善整车质量和成本控制有重要的指导意义.

根据英制渐开线花键的标准，推导出外花键弧齿厚和内花键弧齿槽宽的几何参数及测量的若干计算式。进而探寻出外花键跨棒距与弧齿厚和量棒直径，内花键棒间距与齿槽宽和量棒直径之间一系列偏差的计算关系式，并举例说明，该方法对一系列花键尺寸可系统、准确、方便、快捷地进行设计、计算与测量。