某大型快速起竖设备需将负载快速地从水平状态推动到过重心的垂直状态,为提高起竖可靠性,采用起竖转角控制凸轮机构-节流阀方式进行反腔节流减速。基于减速过程工作原理和起竖过重心后的减速段工况要求,建立了起竖减速过程的运动学和动力学模型,通过加速度曲线规划方法,设计了减速过程的抛物线加速度曲线,并提出了转角控制凸轮机构-节流阀节流面积变化曲线的设计方法。通过试验结果表明:运用加速度规划方法,设计的减速段压力流量曲线以及凸轮机构-节流阀节流面积变化曲线,能满足减速段快速性、平稳性要求。

液压油管作为输送介质的部件,在输送液压油时若承受较高的压力,则会发生屈曲变形。该文针对某液压缸无杆腔油管高压下弯曲变形问题,理论分析了特殊连接形式细长油管在高压作用下失稳变形的机理;通过对细长油管和液压缸体复合变形的计算和仿真分析问题机理,根据理论计算提出解决措施,经试验验证了该措施的有效性;对后续高压下细长油管及油缸设计和高压变形分析具有一定的指导意义。

数控液压缸是该所自行研制的产品,因其具有很高的定位精度,被应用于某转载平台设备中。该文对横移数控液压缸在转载平台设备液压系统中异常伸出问题进行了分析和说明,提出了解决该问题的措施并验证,提高了数控液压缸在转载平台设备液压系统中的使用可靠性。

某插拔装置在进行调试时,出现了径向油缸正腔压力异常升高导致的问题。该文对故障原因进行分析,对可能出现的故障点进行排查,最终定位了故障点为某型号外购电液换向阀,故障原因为阀芯的非对称结构导致回油阻力过大。对于故障点,利用AMESim进行故障注入仿真,验证了故障分析的准确性并提出了解决措施,并经试验验证,故障定位准确,问题得以解决。

针对由高压气瓶组和活塞式蓄能器组成的一种新型气驱油源, 在分析其工作原理的基础上, 建立了气驱油源工作过程的数学模型, 运用AMESim仿真软件建立了气驱油源试验系统的仿真模型, 并通过样机试验验证了仿真模型的准确性, 最后利用仿真分析对气驱油源工作过程进行了详细的研究, 得到了高压气瓶组总容积、 充气压力等关键元件参数对气驱油源输出量的影响, 为气驱油源的研发和改进提供了重要依据.

针对由高压气瓶组和活塞式蓄能器组成的一种新型气驱油源,分析了气驱油源工作原理以及某起竖设备的变负载工况特性, 提出了一种气驱油源在变负载工况下的参数匹配方法.以保证某起竖设备的起竖快速性、起竖过程平稳性为约束条件,对气驱油源 中蓄能器、高压气瓶组等主要元件进行参数匹配.在AMESim仿真软件建立的气驱油源起竖系统的仿真模型基础上对匹配结果进行 分析,结果表明：进行参数匹配后,气驱油源输出的压力、流量满足起竖设备的变负载工况要求,研究结果为气驱油源的研发和改进提 供了重要依据.

在某发射车起竖液压系统中，负载起竖至过重心后，反腔平衡阀会变为小开口节流状态，实现负载平衡。但若反腔平衡阀阀芯在开口减小过程中发生卡滞，则会造成负载在过重心后发生失控下落。该文提出了监测起竖角速度变化并报警急停的控制措施，并通过AMESim仿真分析，验证了控制措施的有效性，系统到位冲击力和振动加速度大幅降低，可以保证起竖液压系统的安全性。

为了保证布置在不同位置的液压支腿承受相同的载荷，采用液压管路将液压缸的承载腔串通起来，承载腔油液压力传递并趋于一致从而实现液压支腿承载一致。该文对串通液压支腿承受瞬间载荷过程进行理论分析，并搭建AMESim仿真模型进行研究，分析液压管路长度、通径以及油液温度对油液压力响应时间的影响，梳理出液压支腿承载腔压力响应的关键因素，为后续系统设计提供参考。

该文针对某发射车液压系统数字阀步进电机异常反转现象,分析了故障原因;重点结合液压系统原理、数字阀结构和步进电机控制模式,从理论上定量解释了故障机理,对后续系统设计具有指导意义。

运载火箭卫星整流罩的对接和安装需要使用高空作业车完成，持续工作时长4h以上，对高空作业车液压系统节能性、工作时长等都提出了较高要求。针对高空作业车持续作业下的发热限制和节能要求，采用了一种阀控负荷传感回路实现液压系统节能目标，建立高空作业车液压系统负荷传感阀、平衡阀、基本臂回路等的仿真模型，并对液压系统节能效果进行试验测试，验证了阀控负荷传感回路节能原理的正确性。