大功率分动器作为某多轴超重型底盘传动系统的关键部件,具有传递转矩大、转速高、环境温差大等特点,单纯依靠飞溅润滑和自然风冷散热已无法满足多轴超重型底盘高机动性、高越野性和极限环境温度的使用需求,需采用强制润滑系统对分动器内部各产热点尤其是轴承位置进行润滑。因此,首先建立了传动部件各产热点的功率热能模型,通过热平衡条件估计各润滑点和总体的流量需求,然后建立液压仿真分析模型,设计匹配润滑系统管路;同时,针对动力传动系统功率大,自然风冷散热无法满足分动器热平衡要求的问题,通过计算分动器的表面风速、散热表面积评估分动器箱体自身的散热能力,并根据散热量需求匹配外置的风冷散热器和风扇。最后,通过台架和跑车试验,验证了所设计的大功率分动器强制润滑散热系统能够满足某多轴超重型底盘的各项使用要求。

随着液压缸的广泛应用，要求活塞杆不仅需具备很好的耐磨性还要具备较好的耐腐蚀性，但由于镀铬工艺的缺陷，单纯采用镀铬的表面处理方法，已不能满足沿海盐雾环境、野外恶劣环境等防腐要求，该文介绍了对活塞杆镀铬后，再对其表面封孔处理，并对产品进行了性能测试和盐雾试验验证情况，试验结果满足设计指标要求。

为了保证布置在不同位置的液压支腿承受相同的载荷，采用液压管路将液压缸的承载腔串通起来，承载腔油液压力传递并趋于一致从而实现液压支腿承载一致。该文对串通液压支腿承受瞬间载荷过程进行理论分析，并搭建AMESim仿真模型进行研究，分析液压管路长度、通径以及油液温度对油液压力响应时间的影响，梳理出液压支腿承载腔压力响应的关键因素，为后续系统设计提供参考。

针对车载大容量薄壁液压油箱在跑车和试验过程中出现焊缝开裂及法兰圆周焊接部位变形问题,通过对油箱的设计结构、焊接工艺性进行分析,提出了相应的解决措施,并通过振动耐久性试验对改进后的油箱焊缝强度进行了试验验证,效果良好,解决了薄壁油箱刚度差、焊接工艺困难、焊缝质量难以保证的问题,提高了薄壁油箱的可靠性。