复合层合管是一种有广泛应用背景的工程结构,它是由多种材料层合而成的圆管.本文针对复合层合管的工作特性,运用有限元方法分析了复合层合管的力学特性,包括对于机械及温度载荷作用下应力与强度分析、动态振动特性分析.分析结果表明复合层合管具有高的比强度及比刚度,为复合层合管在工程实际中的应用提供了理论依据.

用轴向功率流分布来选择检测自由管状结构的最佳导波模式及其最佳频厚积,并将混合边界元法应用于管状结构,对其结果的有效性进行了验证.结果表明:对于自由管材,用超声纵向L(0,1)模式检测时,频厚积在0.15MHz·mm以下时较为灵敏;用L(0,2)模式检测时,在1.4～1.8 MHz·mm之间对检测管壁中央的缺陷较灵敏;用L(0,3)模式检测时,在2.0 MHz·mm以下对管内外表面上的缺陷都较灵敏.轴向功率流分布能有效地选择检测的最佳导波模式及其频厚积.

RDMS激光测径仪是专门用于棒、线、管材的在线非接触实时测量.采用"真实形状"测量技术,测量不同的形状,为棒、线、管材工厂提高产品质量和自动化控制水平创造有利的条件.提供1μm的分辨率和最高达120 m/s的轧制速度下的在线测量.

介绍了内高压热态成形技术的重要性后,设计一种可以研究铝合金管成形性能的内高压热态成形设备。设备的成形内高压采用手动打压泵提供,简便易操作,成形过程中可以提供最高达150Mpa的内高压;设备的加热采用加热棒进行加热,设备采用温度控制仪与热电偶组合对温度进行控制,可以提供室温到300益区间的成形温度;密封形式采用硬密封,密封结构利用锥台式的结构进行密封。设备可以对小管径的铝合金管材进行胀形实验,可以研究铝合金管材从室温到300益区间不同温度的成形性能。

螺旋芯棒式机头在塑料管材生产中应用广泛。文中提出了一种挤出模具的优化设计方法。运用有限元分析软件Polyflow对螺旋芯棒式管材机头流场进行模拟计算,采用正交试验,以螺旋分配系统出口截面处速度分布均匀性为目标,实现了螺旋芯棒式管材机头的优化设计,同时此设计方法可被其它模具设计过程借鉴采纳。

管材在机加工煨弯过程中圆弧处的变形（椭圆度）作为一个关键的性能指标参数,在实际管材加工的过程具有重要的实际意义。文中主要通过实验分析管材在机加工煨弯过程中,不同的煨弯速度对管材圆弧处椭圆度的影响,为技术研发和应用提供参考。

介绍了一套可采取自动和手动两种控制方式,对高压容器、阀体、管材、连接件等产品安全地进行耐压、气密性试验的充气及在气密试验压力下检测所需漏率值的检测系统的工作原理和特点.

破裂是管材在液压成形中最易出现的一种缺陷是从管材的局部颈缩开始的对管材的成形性能影响巨大。介绍了国内外近年来研究液压成形过程中管材破裂的几种典型方法即变量代入准则法、加载路径控制法以及成形极限图预测法指出了各种研究方法的特点以及应用状况。探寻了研究管材破裂缺陷的几种新方法如基于超声探伤模糊模式识别法和基于双目测量散斑的图像识别方法。

管材液压成形技术近来获得了广泛的应用.汽车结构轻量化是其重要的应用领域之一.本文对管材液压成形的原理、分类及液压成形过程中产生的塑性失稳等进行了综述,并介绍了典型汽车零部件采用液压成形的工艺过程和液压成形技术的最新进展.

基于管材轴向补料液压胀形技术采用Dynaform有限元仿真软件对0.75mm厚的AZ31B镁合金管材的胀形过程进行了数值模拟分析.研究了模具圆角半径、液压力、模具间隙等工艺参数对镁合金管件壁厚分布和最大壁厚减薄量△t的影响规律并探索了相对合理的工艺参数.研究结果表明镁合金管件的最小壁厚通常分布在最大胀形直径处除非模具间隙过小;由于受到轴向作用力管材两端会随模具间隙的改变而出现不均匀的壁厚增厚现象并且受轴向压头作用的一端的壁厚增厚量相对较大;胀形过程中当模具圆角半径为5mm模具间隙为0.8mm时获得的锾合金管件壁厚分布较均匀成形效果较好.