《驱动桥壳一体化结构和制造技术研究现状及发展趋势》(上)见《锻造与冲压》2023年第2期一体化桥壳的制造工艺整体式桥壳的加工制造工艺,主要有整体铸造、机械胀形及液压胀形等。整体铸造工艺作为桥壳最先采用的制造工艺,整体铸造工艺通常选取铸铁(球墨、可锻)和铸钢制造桥壳。该工艺制造出的桥壳两端需压入无缝钢管,这是为了增强桥壳的强度和刚度,而无缝钢管替代了半轴套管的功能并用销钉对其固定。

5B02铝管是一种高强度、高韧性的轻质铝合金,被广泛用于航空、航天和汽车等领域。为得到壁厚较薄、膨胀率较高的变径管道,选择使用液压胀形技术。相比于冲压等传统工艺,液压胀形具有生产零件精度高等优点。由于5B02管材的伸长率为12%,要得到膨胀率为30%的变径铝管,避免管材在成形过程中出现破裂、起皱等缺陷,需要运用Dynaform软件模拟分析成形过程,仿真得到符合条件的变径铝管。

本文研究了冲击液压胀形下热处理工艺对管材性能与组织的影响。通过分析热处理工艺对管材的硬度、强度、塑性、韧性、抗腐蚀性能、导热性、导电性和疲劳性能的影响,发现合适的热处理工艺可以显著改善管材的性能。固溶处理和回火处理对管材的晶粒细化、晶界特征调控、内应力减轻等起到关键作用,使管材具备优异的力学性能和整体性能。这对于冲击液压胀形下管材的应用具有重要意义。

采用液压胀形工艺加工成形后的金属波纹管具有厚度均匀、疲劳强度高、回弹少、表面光洁度高、尺寸精度高等优点,同时节省了材料。介绍了金属波纹管液压胀形工艺的加工过程和成形特点,阐述了电辅助成形技术用于金属波纹管加工应用原理,分析了金属波纹管液压成形质量的影响因素以及常见的成形缺陷,总结了金属波纹管液压胀形工艺在生产工艺方面的研究进展。利用有限元分析方法研究金属波纹管变形过程,可以对金属波纹管液压胀形工艺参数进行优化,并预测可能产生的制造缺陷。

构建了脉动液压加载试验平台及模具装置,研究了脉动加载条件下薄壁金属管的韧性破裂行为,基于应变速率变化准则构建了成形极限图。比较分析了薄壁金属管在简单线性载荷和脉动液压载荷下的变形规律,分析了零件的质量、不同频率和振幅对薄壁金属管最大胀形高度和成形均匀性的影响,揭示了脉动液压加载条件下薄壁金属管的胀形机理,并总结了变形规律。

针对文丘里管流量计现阶段生产工艺工序多、轻量化困难的问题,提出液压胀形工艺生产文丘里管流量计。为了探究各工艺参数对文丘里管流量计液压胀形的影响,以材料力学为理论基础,基于有限元软件进行单因素数值模拟,探究成形效果较好的加载路径、接触面摩擦因数以及加载压力。以数值模拟结果为依据进行实验验证,并将数值模拟结果与实验结果进行对比。结果表明,实验壁厚与仿真壁厚变化趋势一致。仿真壁厚最大减薄处位于过渡区与成形区结合处,减薄率为28.9%,最大应变为0.3043,整体壁厚变化连续性强。

针对螺旋定子金属管内外高压胀形方法，采用ANSYS／Ls—dyna有限元软件进行胀形过程仿真，通过改变胀形参数，比较了内外高压胀形方法对胀形系统压力、螺旋曲面贴膜效果及胀形位移的影Ⅱ向规律，验证了内外高压胀形的工艺可行性。

采用一种装配方法完成核主泵APl000定子屏蔽套的装配，并运用PLC设计完成了对装配过程中液压元件的启停控制和液压泵的压力与流量的实时控制。为了更好地完成实时控制，在该部分中运用了比例阀和各种传感器，同时分别为开关量与比例阀、传感器设计了相应的控制流程图与控制程序。

简单介绍了液压胀形工艺的基本原理及过程,通过动态显式有限元软件DYNAFORM模拟了管子液压胀形过程中可能出现的缺陷,对各缺陷的成因逐一进行了分析,并提出了对策及预防措施,为液压胀形技术的应用提供参考.

为了适应现代工业对高质量、轻量化以及低成本零件的要求，作为金属成形中重要工艺方法的液压成形获得快速的发展。由于该方法利用液体作为传力介质或模具，因此可以通过对液体介质的实时控制，来实现对工艺参数的精确控制，并且，液体作为传力介质亦可节省成形所需模具。然而，采用液压成形往往需要大吨位的设备，限制了该成形方法的应用。证明对于液压成形所需设备合模载荷等于液体压力乘以在其作用方向的投影面积，它与冲头的形状无关。液压成形中实现省力的途径主要有三种；一是减少投影面积，二是降低材料的流动应力，三是采用合适的预制坯。针对于无模胀球、护环液压胀形及管材内高压成形，介绍省力成形的原理及液压成形用省力柱方法和“以推代胀”等方法的具体省力措施。