采用Dynafoml有限元软件对AZ31B镁合金方形件的液压拉深过程进行数值模拟，研究了分块压边条件下，压边力加载方式、拉深速度、液压力等工艺参数对镁合金方形件壁厚差值和最小壁厚值的影响规律，并分析了方形件的壁厚分布特点。结果表明：镁合金方形件分块压边液压拉深过程中，当圆角块和直边块初始压边力分别为3和lkN，压力增幅△Q为500N，且均采用“增_‘叵一减”加载方式，液压力取12MPa，拉深速度为3000mm·s-1时，可以获得较好的成形效果；拉深后期，压边力大小不断增大或保持不变对镁合金方形件成形效果的影响程度基本一致；液压力大小对镁合金方形件的壁厚极值分布位置影响较小。

基于管材轴向补料液压胀形技术采用Dynaform有限元仿真软件对0.75mm厚的AZ31B镁合金管材的胀形过程进行了数值模拟分析.研究了模具圆角半径、液压力、模具间隙等工艺参数对镁合金管件壁厚分布和最大壁厚减薄量△t的影响规律并探索了相对合理的工艺参数.研究结果表明镁合金管件的最小壁厚通常分布在最大胀形直径处除非模具间隙过小;由于受到轴向作用力管材两端会随模具间隙的改变而出现不均匀的壁厚增厚现象并且受轴向压头作用的一端的壁厚增厚量相对较大;胀形过程中当模具圆角半径为5mm模具间隙为0.8mm时获得的锾合金管件壁厚分布较均匀成形效果较好.