基于ProCAST软件模拟,分析了铸造铝合金制动油缸缺陷产生的原因。通过模拟分析可以清楚地看到,浇注温度过低和充型液面上升速度过快是铸件出现气孔的主要原因。对于此类截面积较小且带有凸台结构的铸件,采用卧式浇注方式能使充型液面相对平稳,不容易出现因排气不畅而引起的缺陷;活动型芯能很好地改善铸件中心的散热条件,减小铸件中心和表面的凝固时间差距,从而有效地防止缩孔、缩松的发生。

汽车制动油缸是汽车液压制动系统中的重要部件,由于该零件是在高压环境下工作的,并要求具有较高的安全系数,因此对零件气密性要求较高,对铸件的质量要求也就非常高。以一典型主制动油缸产品为例,分析了铸件缺陷的形成原因,并进行了浇注及凝固过程的计算机模拟仿真,对原来的工艺方案及模具结构进行了修改,应用于生产中获得了很好的效果。

本文简要的对打捞作业的定义和现阶段的发展情况进行了阐述,重点对现阶段打捞作业过程中所使用的打捞工具工作原理及结构进行了分析和探讨,同时提出了现阶段所使用的打捞工具在实践作业当中所表现出来的缺陷,继而提出相应的改进方法,希望能够为广大打捞作业者提供一份有价值的参考资料。

提出一种适合于金属亚表面缺陷的可视化无损检测方法——磁光／脉冲涡流成像方法。该方法以脉冲信号激励产生涡流，以激光对被检测物体的照射取代传统涡流检测的线圈探头，通过磁光传感元件将缺陷引起的磁场变化转换成相应的光强度的变化，由传统的显微镜、照明系统、偏振器和CCD图像传感器组成的光学系统将光强变化转换为“明”或“暗”图像，实现了对缺陷的实时成像检测。本文论述了磁光／脉冲涡流实时成像检测机理，给出了一种实验装置。通过对金属表面／亚表面缺陷实验，表明该检测方法快速、准确，可实现微／纳米级缺陷的成像检测。

本文介绍了大功率磁致伸缩检测仪的研制。该设备采用磁致伸缩效应的原理实现对钢管的无损检测。本文首先介绍了设备均工作原理及核心技术，然后介绍其硬件和软件，最后通过实验的检验，该设备可以对钢管的缺陷进行精确的定位和缺陷大小的判断。

依据材料的质量吸收系数和波长的关系，选择Cr和Al设计和制备30．4nm自支撑滤光片。在制备时以NaCl为脱膜剂，以热蒸发方式蒸镀Al，以电子束蒸发方式蒸镀Cr，制备了30．4nm的Cr／Al／Cr自支撑滤光膜，并对滤光片的表面缺陷进行了分析。通过显微镜观察，滤光膜均匀纯净，无明显针孔。Cr／Al／Cr自支撑滤光片在合肥国家同步辐射实验室进行了测量，Cr／Al／Or厚度为5nm／500nm／5nm和12．5nm／500nm／12．5nm的滤光片在30．4nm波长处的透过率分别为7．6％和4．6％，透过率曲线和理论计算基本一致。用紫外分光光度计测量得滤光片在200-800nm波长范围的透过率小于0．02％，满足使用要求。

利用蛋清凝固热图实验和漏能功率仪测量,分析了不同的医用微波辐射器的能量分布.指出单极子天线根部辐射能量较大,顶部较弱,不适宜作为医用微波体内辐射器.而实验显示螺旋型天线在靠近顶部时是最强的,辐射能量集中而有效.实验结果和多例临床应用证明螺旋型天线稳定、高效、安全,在临床上用有着广泛的应用前景,建议螺旋型天线代替单极子天线作为研究方向.

在液压支架对接焊缝缺陷的检测中,传统的超声相控阵二维检测得到的缺陷信息单一,无法直观反映缺陷在三维空间中的位置、形态及尺寸。采用全聚焦相控阵三维成像技术对对接焊缝中的缺陷进行检测。设计了含有内部裂纹、根部未焊透、夹渣3种缺陷的试块,分别用线阵探头与面阵探头对试块进行了检测,以此来验证全聚焦三维成像对缺陷的检测效果。通过比较得出,全聚焦三维成像能够更准确地检测出缺陷的位置、大小信息。

对17-4 PH合金选择性激光熔化成形（SLM）热处理前后的力学性能和微观组织进行了研究,并与锻造零件进行了对比。结果表明,SLM成形方向不同和热处理对成形试样力学性能和微观组织有显著的影响。0°成形方向力学性能明显优于30°成形方向试件,热处理后SLM试件的性能有显著的提高,同等热处理条件下的SLM试件拉伸强度优于锻造件。不同成形方向成形过程中热经历的不同是引起了成形试件微观组织和力学性能之间存在差异的主要原因。缺陷对拉伸强度和屈服强度没有显著的影响,对断裂延伸率影响较大。17-4 P H SLM成形件微观组织由马氏体和奥氏体混合二重组织组成,热处理后的组织比直接沉积成形的组织更加均匀。

液压管路是液压系统的重要组成部分,若管路表面时常会出现擦伤、凹坑、裂纹和划伤等缺陷,这些缺陷形式会导致管路的破裂和泄漏。本文对几种永久性安装导管的修理方法进行了介绍,便于相关人员对液压导管表面缺陷问题的处理。