针对混联式混合动力汽车能量利用效率低,动力传递损耗大的问题,对混联式混合动力汽车的液压控制系统进行了研究;进行了离合器动力学、安全阀状态及液压控制系统中的流体力学分析;采用工况分析与参数化设计理念,对P2混联式混合动力汽车的液压控制系统进行了设计研究,该设计的独特之处在于改变了汽车不同工作模式的切换方式;经过实验测试,液压控制系统压力设置为3 MPa,润滑阀通径为14 mm,平衡弹簧刚度为4.5 N/mm,节流孔直径为1.2 mm时,完全开启后安全阀压力可稳定在16 bar,且该控制系统利用离合器即可完成工作模式的切换,有效提高了汽车的能量利用效率,并降低了动力传递过程中的损耗;研究设计的液压控制系统实现了新能源汽车驾驶体验的提升及汽车的节能减排。

本文基于比例微积分算法实现安全阀控制,采用增压和储能装置,与安全阀配合组成一个新型的组合式安全阀,减少液压支架系统压力的超调量,减缓液压支架立柱下腔液体压力上升速度,增加液压支架的液压值由最低到最高花费的时间,增强系统稳定性,减少冲击对液压系统的影响,延长设备使用寿命。

针对微启式安全阀在起跳时失效的问题,以DN50弹簧式安全阀为研究对象,进行了3种典型工况的瞬态流场仿真分析。并对各工况下阀芯头部所受的流体压力脉动时域信息进行监测和快速傅里叶变换(FFT),通过分析各工况云图、时域信息和频域信息,深入研究了安全阀起跳失效的机理。结果表明,安全阀处于低起跳高度工况时,介质的高流速是引起阀芯和阀座发生冲蚀破坏和腐蚀破坏的主要原因;安全阀起跳高度是影响其阀芯上压力脉动剧烈程度的重要因素,且阀门起跳高度越小,进出口压差越大,介质作用于阀芯的压力脉动会越剧烈;阀门起跳高度越小,发生流激共振时的振动频率越高,更容易导致安全阀失效。

安全阀在线检测技术最重要的功能实现就是要解决大型生产装置运行周期不断延长,而安全泄放装置检验周期却有一年一检的严格限制之间的矛盾。安全阀是承压设备上的重要安全附件之一,作为生产装置安全的最后一道防线,本身具有很苛刻的性能要求,因此如何实现其在线检测,是生产装置实现长周期连续可靠运行的关健技术之一。为此,在专利技术指导下,设计研制了内嵌阀瓣膜传感器形式的新型安全阀。本文对安全阀中传感元件的布置、选择及标定技术原理等方面进行了理论和试验研究,结果表明这种带有阀芯薄膜传感器的新型安全阀运行稳定可靠,开启、回座迅速,密封性好,并且具有很好的检测灵敏度。

文章论述并介绍了一个在某型装备中驱动传输链的电液伺服马达控制系统的构成、工作原理及其设计特点.探讨了用于系统保护的制动阀、安全阀的技术条件与要求.

为提高液压支架安全阀的寿命及卸载能力对液压支架安全阀阀副橡胶圈过柱塞径向孔型的密封结构进行改进采用O形密封圈加聚四氟乙烯骨架的组合密封结构形式代替O形密封圈.

在液压支架安全阀流量等级迅速增长的情况下,为了弥补国内对于大流量安全阀测试的空白,研制了一种大流量安全阀测试系统,首先介绍了测试系统的原理,并对测试系统组成进行说明,并以1 000 L/min安全阀的实测数据为例分析测试系统的特点。

以郑煤机研制的液压支架用超高压大流量安全阀FAD1000／50为对象，基于乳化液介质和煤矿井下特殊环境特点，从腐蚀性、气蚀与拉丝和调压精度三个方面分析了超高压大流量安全阀的关键技术，并对FAD1000／50安全阀的结构特点以及影响阀芯动作灵敏度的因素进行了分析，最后给出了该千升安全阀的大流量启溢闭特性测试曲线，结合现场使用反馈情况，证明对千升安全阀的研制是成功的。

为了能够有效地对液压元件进行设计，深入地研究了MATLAB／Simulink在其中的应用。首先，分析了基于MATLAB／Simulink的液压系统的设计原理；接着，以安全阀喷头液压系统为例，设计了系统中各个液压元件的仿真模型；最后，进行了仿真分析，分别研究了安全阀出口压力和喷头流量的关系，以及喷头孔径对喷头流量的影响。仿真结果为液压元件的设计提供了有利的理论依据，验证了该方法的有效性。

通过对电液伺服加载控制系统中作动筒的超载保护原理进行分析研究，成功设计出一种高精度液压安全阀，并指出该液压阀在实际应用中应注意的事项。