某款发动机在整车综合耐久试验中,油气分离器与缸盖接合面出现渗油问题。经过分析,油气分离器与缸盖结合面渗油问题的主要原因为衬套高度低于塑料法兰面,塑料面挤压变形,导致螺栓力矩衰减,密封面无法有效密封,导致密封面渗油问题。通过增加衬套凸出量,提高螺栓结合面抗变形能力,解决了螺栓力矩衰减导致结合面渗油问题。

曲轴箱通风系统是减小发动机窜气带来的不利影响以及满足日益严格的排放法规的关键。油气分离器作为曲轴箱通风系统的核心部分,需重点设计。某汽油机油气分离器在进行曲通试验时其密封圈发生断裂。通过对使用环境、密封圈材料、密封槽尺寸、密封圈尺寸、密封圈结构等方面排查,发现密封圈防脱凸点的特殊布局使中间凸点在填充率较大的情况下无法向两侧延伸,造成局部材料堆积,导致密封圈开裂。据此进行产品优化,密封圈防脱凸点采用对称式布局方案的同时通过减小密封圈高度降低密封圈填充率,试验结果表明优化效果良好。

介绍某高压机干燥系统油气分离器的结构与运行原理,分析油气分离器漏气的主要原因,提出密封方式的具体改进措施,从运行时效、订货成本、恢复所需时间等角度比较新密封方式的优点。

对某汽油机发动机气缸盖罩油气分离器结构优化前后的分离效率进行了对比计算分析,评估油气分离器的分离效率是否达到优化设计的目的。分析结果表明:气缸盖罩油气分离器结构优化后,分离效率提高8.64%,可有效减少机油消耗量,降低发动机烧机油的风险。

该文使用CFD仿真分析软件对某缸内直喷发动机油气分离器内气液两相流场进行了数值模拟,分析了三种不同结构（改进前后）迷宫式油气分离器的流动分布、压力损失,采用离散模型模拟油滴粒子喷射,假定油滴粒子与壁面碰撞后即被捕捉,进而得出不同直径油滴的油气分离效率,并设计了一个简单而有效的试验方法对油气分离器分离效率间接进行验证。结果表明,采用CFD软件模拟计算方法能够计算出油气分离器油气分离效率,获得的结果反映了流动本质,根据所需要的油气分离效率优化设计油气分离结构,满足最终产品要求。

0前言喷油螺杆压缩机,在压缩气体的同时,大量的油被喷入压缩机的齿间容积,起着润滑,密封,冷却,降低噪声的作用。这些油和被压缩气体形成的油气混合物,在经历相同的压缩和排气过程后,被排到机组的油气分离器中。油气分离器是喷油螺杆压缩机机组系统中

电动汽车空调涡旋压缩机油气分离器的性能对空调系统的安稳运行及压缩机的润滑与密封均起着至关重要的作用。针对这种油气分离器结构尺寸小,要求其压降小,分离效率高,转速适用范围宽等特点,为探寻其内部的流动规律、压降及分离效率随转速的变化规律,首先选用适用于强旋流流动的雷诺应力模型(RSM),模拟计算了油气分离器中流体的流线图和速度分布;利用DPM模型对气液二相流进行数值模拟,计算了压缩机在不同转速下油气分离器中润滑油的分离效率及流体压降。分析结果表明,气体在分离器中做准自由涡流动和准强制涡流动,分离效率随油滴粒径的增大而提高,压缩机转速较低时,分离效率随转速的降低而急剧降低,压降与转速的平方成比例增大。最后,给出了优化设计电动涡旋压缩机油气分离器的设计方法。

针对螺杆压缩机的油气分离器，应用PumpLinx软件对不同入口方式、不同油滴直径以及不同容积流量的分离器进行了三维数值模拟。在仿真中，气–液两相流场符合流体N-S方程，先用RNG k-ε模型计算连续相的压缩气体，得到分离器内部旋转流场的流线、速度、压力的分布规律，再用离散相模型计算加入离散相的液态油滴，得到了油滴的运动轨迹追踪图。通过对两相流场模拟结果的对比分析，PumpLinx软件可以较好地模拟入口方向、容积流量对流场分布规律的影响以及油滴直径对分离效率的影响，为油气分离器的优化设计提供了一种有效的研究手段，具有重要的工程应用价值。

针对某试验台液压系统由于排气效果差而无法正常使用的问题，分析了原有排气措施不奏效的原因，在液压系统中设计了油气分离回路，增添了分离器。油气分离器可将流动液体中的浸入式空气转化为自由式空气，再由油气分离回路进一步分离、排出，最终实现了较!好的油气分离效果。通过试验表明，闭式液压系统的排气不能简单采用开式液压系统的排气措施，必须设置：油气分离器。分离器容积越大，出口背压越小，则油气分离效果越好。