以气缸生产单元设备上、下料为研究对象,提出了采用KUKA机器人实现产线物流技术支撑。分析不同机床设备的工艺技术,运用KRL程序的变量与协定、流程循环控制以及子程序等方法,设计了零部件工序任务调度的机器人程序,实现了气缸加工的柔性化生产。通过气缸“订单式”生产加工实证:该程序有效提高生产效率、生产质量稳定,为气缸产业智能化生产提供有效借鉴。

在大型锻件生产过程中,本文针对两吨锻造操作机钳口夹紧系统的气缸活塞密封圈泄压严重,使得钳口夹紧时夹紧力不足的现象,导致设备无法正常工作。通过改变两吨操作机气缸密封结构,调整活塞杆和活塞等尺寸,来增加气缸与活塞的密封性和钳口张开尺寸。通过改造,消除了操作机气缸的泄压问题,保证了设备正常工作,取得了很好的效果。

针对经验法气缸动作时间控制设计存在的效率低、可靠性和经济性差问题,探索了新的动作时间控制方法;结合工程热力学理论和气缸工作逻辑,建立了临界质量流量数学模型和气缸气动控制模型;利用工程数据库,构思了附件CV值评价动作试验;针对不同气动控制模型,分别完成了实际参数范围内的试验数据采集;根据试验结果,分析了动作时间的主要影响因素和影响规律;在此基础上,进行了项目实例应用,验证了新的控制方法和试验数据的正确性。

在传统的三自由度平台基础上进行优化设计,选用丝杠滑块、气缸、减震以及绞球等多个机构作为三自由度平台的核心部件进行设计,同时基于可编程逻辑控制器(Programmable Logic Controller,PLC)设计三自由度平台的控制系统,完成气缸的带行程检测时间、速度双向间接控制回路设计,进一步提高了气动机构的控制精度,保证了仿真结果的精准度。

基于对SY-B1型自动分托机工作原理及分托效果影响因素的分析,列举了其常见故障,并提出了相应的维修方法。

为了能够快速处理DURR喷涂机器人LCC快速换色系统的常见故障,深入分析了相关元件的工作原理,并结合现场实际经验,从3个方面总结了定位超时故障的处理流程,能够有效并快速地解决换色系统问题,将故障引起的平均停台时间由2 h/次降低至30 min/次以内,同时可为解决系统其它衍生故障提供参考和借鉴。

分析了改进前大直径内螺纹加工存在的各种问题,针对问题提出了解决方案。详细分析了大直径螺纹采用铣削工艺进行加工的具体过程,并验证了加工效果。

针对目前铜电解剥片机组机器人阴极板出板抓手存在问题进行了改良,详细阐述了铜电解剥片机组机器人阴极板出板抓手改进设计的重要意义、工作原理及操作运行方法、改造后的构造、抓手材料选择和制作要点以及改进后的优点。

自动包装码垛机在使用过程中,会不可避免地发生一些故障,本文通过对故障分析,提出了相应的处理方法。

机械手广泛应用于机械工程、冶金、电子以及轻工业等领域,主要完成货物、工件的抓取、移动以及装配。它主要的驱动方式包括液压驱动、气压驱动、电机驱动以及机械驱动等,其中气动驱动因具有操作快捷、绿色节能、结构简单等优点得到了广泛应用。因此,探讨基于气动驱动的搬运机械手,采用可编程逻辑控制器(Programmable Logic Controller,PLC),能做到上下、左右、伸缩6个自由度的运动控制,成功完成搬运。