在超高内压100 MPa下,利用Solidworks以及Workbench对所设计的复合管封堵头密封结构进行静力学分析以及气密性分析。通过理论建模仿真的方式,对所设计的复合管密封结构进行校核分析、材料选型以及结构优化;探讨基体为HDPE的复合管在超高压作用下,管端封堵头密封结构理论可行性,以及实现密封需满足的材料、结构等条件。结果表明,在超高内压100 MPa的情况下,内径100 mm厚度11 mm的HDPE基体复合管,运用改良后的封堵头结构以及选定的材料,理论上能够实现密封。且材料静力学安全系数可保证在3~5,密封性安全系数可保证在2~4。

对于超高压采气井来说,井口部位的密封情况能够对其应用效果产生重要影响。随着时代发展和技术升级,能够应用于其中的密封结构技术越来越多,为了切实提升其中的密封效果,有必要针对其开展深入研究,特别是平板闸阀密封结构技术的密封结构、提升密封性的方案以及制作技术、使用情况值得关注。所以,本文对超高压采气井口平板闸阀密封结构技术进行分析,以供参考。

为了解决超高压柱塞密封易泄漏、密封件使用寿命短的问题,研制了一种高可靠性、长寿命的超高压柱塞密封装置,设计了迷宫式间隙密封与自封式密封相结合的两级超高压密封结构,并通过数值模拟分析计算了第一级迷宫式间隙密封对泄漏的高压水的压力降低值,通过超高压泵试验验证了超高压密封的可靠性和使用寿命。结果表明,迷宫式间隙密封可以将泄漏的高压水的压力降低156 MPa,研制的超高压组合式柱塞密封装置在超高压泵排出压力为280 MPa的情况下使用寿命达到300 h左右。研究成果可为类似的超高压密封装置的设计提供借鉴。

为解决超高压密封难题,根据间隙节流降压密封原理和圆筒形腔体受内外压差作用会产生径向弹性变形理论,设计了超高压柱塞液压缸自适应变间隙密封结构。解析计算不同壁厚、不同超高工作压力下的柱塞腔体径向变形量,数值分析不同工作压力、不同初始间隙下的柱塞径向变形量及液压缸密封间隙值分布情况并进行测试。结果表明:超高压状态下,圆筒形柱塞间隙变形量和最小间隙密封节流长度均可跟随工作压力的变化而自动调整,达到减压节流的目标。

采用中心组合试验设计(Central Composite Design,CCD)方法和计算流体力学(Computational Fluid Dynamics,CFD)数值模拟方法,对旋流除砂器进行了不同结构设计变量与目标变量之间的响应面实验。选用Kriging模型完成了响应面拟合,并结合混合整数顺序二次规划(Mixed-Integer Sequence Quadratic Programming,MISQP)算法完成了最优解的获取,实现了对旋流除砂器结构参数的优化。数值模拟结果与预测结果在分离效率和压降上的误差不超过1%,验证了模型的准确性。多组粒径的数值模拟结果表明

针对超高压海水泵配流阀运动滞后所引起海水泵容积效率降低的问题。分析了导致配流阀滞后的主要原因，建立了数学模型，运用AEMSim软件进行仿真。研究结果表明:随着余隙容积的增大，配流阀开启滞后现象越明显。随着吸液阀阀芯质量增加，对阀芯开启滞后影响较小，关闭滞后影响较大。在设计超高压海水泵时，要尽量减小柱塞腔的余隙容积和减小配流阀阀芯质量。

目前，液压控制系统迅速地向着高压及超高压方面发展。根据引进的西德FAG公司超高压RK系列油泵和W系列电磁换向阀型式试验的要求，我们在德州液压机具厂的协助下，完成了超高压泵阀型式试验台的研制，于1987年12月通过了省级技术鉴定，达到国内超高压

液压系统的突出优点之一是功率密度比大,在要求出力大、重量轻的工况下需要使用超高压系统。该文设计了一种具备130MPa输出能力的超高压液压系统,介绍了主要元件设计过程及超高压液压系统实验要点。

本文介绍了一种超高压液压系统及其增压减流装置,并且分析了在高压情况下液压油的粘度的变化以及对系统的性能的影响.对超高压液压系统液压油液型号的选择有一些实际意义.

便携式液压千斤顶广泛应用于抗震救灾、消防救援、起重推移等领域，但体积大，单件部件重，携带不便，活塞动作速度慢，系统压力小。采用阶梯活塞式手动泵和带充液阀的双速液压缸分体式结构改进液压千斤顶，研究了千斤顶最大负载、柱塞上升速度的计算方法。工程实践表明：该产品携带方便，升降快速，单件部件质量小于25kg、最高系统压力63MPa，最大负载12×10-4N，千斤顶上升速度637mm／min。