针对传统电液控制系统单一工作模式能耗高、效率低等问题,提出了一种负载口独立多模式切换控制系统。该系统基于负载口独立控制,通过改变传统液压回路连接方式,为系统拓展多种节能工作模式并设计了多模式切换控制器。该控制器首先根据负载方向和速度方向,将系统切换至能量最优的工作模式;然后再根据工作模式为执行器进、出口配置最佳阀控策略,而泵控方式采用电液负载敏感方法使系统压力适应负载压力。为验证该系统在出口压力损失和能量再生两方面的节能效果,以传统电液负载敏感系统为对比对象,在小型挖掘机上进行了实验验证,并评估能效。实验结果证明,与传统电液负载敏感系统相比,采用负载口独立多模式切换控制方法在不降低运动跟踪性能的同时,能有效提高系统的能量效率,节能率达21.95%。

液压支架电液控制系统结构复杂、工况环境差,容易出现各类故障且处置难度较大。针对ZDYZ型液压支架电液控制系统的故障诊断需求,基于数据融合技术,对故障诊断系统的硬件、软件架构进行搭建,设计了故障诊断流程,实施了故障诊断测试,并对控制器故障特征曲线、压力传感器故障特征曲线、行程传感器故障特征曲线进行典型分析,实现了预期的研究目的,具有较高的推广应用价值。

为了解决当前薄煤层自动化、智能化开采程度低的问题,提高薄煤层液压支架的工作效率,基于双CAN总线的薄煤层液压支架电液控制系统设计思路,设计了电液控制系统的整体架构,并对控制系统的软硬件结构和通信方案进行设计研究,通过实验验证表明,该系统具有液压支架邻架控制和远程控制通讯功能,具有较高的实时性和稳定性。

为了解决液压支架自动化控制程度低,难以实现智能化控制的不足,提出了一种新的CAN数据总线电液控制系统。该系统以支架远程集中控制+人工辅助控制为基础搭建了整体架构,并进行了现场应用。实际应用表明,新的电液控制系统实现了支架的无人化智能控制,支架调整时间降低了44.7%,调整精度提升了84.6%。

针对液压支架在调整的过程中存在着调整效率低、控制不稳定的问题,设计了液压支架电液自动化控制系统。该系统采用PLC作为系统的核心,在每个液压支架上配置独立的控制单元,实现对液压支架的单机控制及联动控制,并采用CAN总线的形式进行数据通信,降低电缆的使用量及故障概率,提高控制系统的稳定性,保证煤矿的高效开采。

介绍了一种混联式新型TBM掘进机构试验台的实体建模、仿真分析、整机组装等概况;在TBM支撑-推进-换步控制中,根据机构运动的单环掘进、双环掘进、三环掘进和连续掘进等4种工况,模拟施工掘进作业,并将4种工况的机构运动时序动作进行细化,以更好地进行PLC的程序设计和编制;最后,在完成本试验台掘进机构的电液控制系统PLC硬件配置及选型后,根据掘进运动控制要求,采用程序初始化、手动控制、自动控制等三种程序控制模式,分别设计了试验台的加载器、支撑器、辅推进器、主推进器的PLC逻辑控制程序,试验结果表明,所设计的电液控制系统能准确控制推进机构的推进和换步动作,并能够实时反馈压力、位移和流量等模拟量的变化量,达到预期设计目标,相关理论数据为TBM的施工提供了参考。

用零波面、浮力等理论提出新型参照物组件的电液自动控制结构解决深海采矿起伏补偿电液控制信号采集的关键难题。为沉海采矿作业升沉自动补偿技术提供一种有效可靠手段.

介绍了钢渣砌块成形机的电液控制系统的工作原理.在该控制系统中应用了电液比例控制和电液激振等先进技术利用可编程控制器(PLC)实现了成型机生产过程的自动化控制.

随着科学技术，尤其是计算机技术的不断发展，液压控制系统故障的智能化诊断已经能够越来越被人们所重视了。该文主要对各种智能诊断方式的理论和具体方法进行叙述和探讨，提出了电液系统智能诊断领域未来的发展趋势，并对未来的发展重点加以阐述。

本文从系统稳定性的角度出发研究分析对电液控制系统所采用的控制算法:从经典的PID控制方法入手结合Fuzzy控制方法采用智能Fuzzy -PID协同控制策略使系统具有较好的快速性和较高的控制精度.