油缸是折弯机的主要部件,影响产品的质量和成本。在运用新工艺过程中,从滚压原理入手,确定了滚压工艺参数,进行了滚压试验,取得了满意的效果。

通过分析Preston方程得出影响砂带磨削材料去除率的工艺参数,并结合砂带磨削经验,在试验装置一定的情况下,确定了影响叶片加工质量和加工效率的主要4个砂带磨削工艺参数砂带线速度、工件与砂带法向接触力、砂带磨粒粒度和工件进给速度。对4个工艺参数进行单因素试验和L18(34)正交试验,得到了各个工艺参数对工件表面粗糙度和材料去除率的影响规律,确定了各工艺参数的合理范围。基于多层感知器的非线性预测算法对试验数据进行训练拟合,得到工件表面粗糙度和材料去除率的预测模型。最后根据砂带磨削验证试验和模型间性能对比,确定了模型对表面粗糙度和材料去除率的预测绝对百分比误差分别在2.30%~6.47%和1.00%~6.67%之间,并且此模型预测的计算时间更短,证明了此模型通过工艺参数来预测试验结果的鲁棒性和快速性。

确定了车削加工SiO2气凝胶的尖刃单晶金刚石车刀特征参数,并研究了精密车削工艺参数(背吃刀量a、进给量f、主轴转速n)对SiO2气凝胶部件加工表面质量及精度的影响规律,进一步优化了车削工艺。结果表明,当背吃刀量为20μm、进给量为5μm/r、主轴转速为1200 r/min时可以获得最低的表面粗糙度。基于优化后的工艺对SiO2气凝胶微圆柱工件进行加工,尺寸误差在±13μm以内,圆柱面粗糙度优于232 nm,端面粗糙度优于184 nm。

以天地盖方形盒件为例,针对其冲压成形过程中常有的起皱问题,采用Autoform软件和正交试验相结合的方法,对工件分组进行仿真分析,以降低工件起皱作为优化目标,选取冲压过程中的压边力、摩擦因数、冲压速度和坯料形状4个工艺参数作为考察因素,进行工艺参数优化。模拟仿真结果表明,以上4种因素对方形盒起皱的影响程度为毛坯形状>摩擦因数>冲压速度>压边力;且得出方形盒冲压的最佳工艺参数组合为压边力为20 kN、摩擦因数为0.18、冲压速度为15 mm/s,毛坯形状选取圆角形。

SiCp/al复合材料两相性能差异大,研磨缺陷多,通过表面微弧氧化,生成硬脆的陶瓷氧化膜,建立两相延性耦合去除的研磨条件,故基于ABAQUS有限元仿真软件,建立单磨粒研磨SiCp/Al复合材料微弧氧化膜的三维模型并进行仿真实验,得到了陶瓷膜在材料去除过程中的表面应力变化规律,通过改变研磨加工工艺参数,得到不同工艺参数与切削力的关系,仿真结果表明当其他条件一定时,研磨速度越快,磨粒切削力越小;研磨压力越大,磨粒切削力越大;磨粒越大,磨粒切削力越大。

为解决涡轮叶片可选加工参数较多、加工质量与效率难以保证的难题,提出一种涡轮叶片的五轴加工工艺。利用解析分析的方法建立切削力理论模型,对比验证切削力经验公式的模型精度。结合工件受力变形有限元模型,选取优化后的切削参数,并利用可视化软件实现对叶片无偏摆点铣与侧铣程序的编制与仿真。可视化仿真结果表明:该加工工艺及参数下,可获得加工精度较高的叶片表面;点铣法加工精度较高,通用性强,与侧铣法相比效率较低。铣削试验结果表明

在热挤压模具钢3Cr2W8V的热处理过程中，预先热处理温度、最终热处理淬火温度和两次回火温度都对其最终的机械性能有一定的影响。文中通过正交试验，寻找达到适合硬度的热处理工艺参数，满足使用要求。

针对主蒸汽插管的运行环境为高温、高压、高速气流这一问题,需要在插管外表面堆焊司太立合金。文中从母材和焊材的物理化学性能、焊接过程控制等几个方面分析司太立合金的可焊性,通过改变焊接电流、预热温度、热处理温度、有无保护气体等几个方面研究分析来确定最佳参数并应用于生产。

为提高并联3D打印机的打印成型精度,针对影响其打印成型精度的主要工艺参数进行试验分析,对打印头温度、打印速度、分层厚度和工作平台温度这四项工艺参数设计4因素3水平的9组正交试验,通过因素极差图和方差分析,研究各个因素水平对打印件x、y、z方向尺寸精度、圆孔直径和表面粗糙度的影响程度,并得到对打印成型精度影响较小的最佳工艺水平组合。结果表明,打印头温度、分层厚度对打印件尺寸精度影响较为显著,打印速度对表面粗糙度影响较为显著。

研磨轨迹与工件表面形貌特征密切相关,为了找出影响工件研磨轨迹的因素,建立磨粒运动数学模型,采用Matlab研究磨具中影响研磨轨迹的因素,得出偏心距e、转速比k及起始位置A对磨粒轨迹的形态变化具有不同程度的影响,这为工艺参数优选提供一定的理论基础。