一般对毛刺只是作出有或无的判断,很少进行测量,这给毛刺的深入研究带来较大困难。通过设计、加工试件及制定合理的测量方法和步骤在非接触式三坐标测量机上实现了毛刺的精确测量,经过测量系统分析,证明了测量结果是可行的。

毛刺的存在影响工件的加工精度及加工效率。文章以毛刺宽度作为分析指标,采用正交试验对微细铣削过程中的关键因素（轴向切深、每齿进给量、主轴转速、径向切深）进行优化参数研究。分析结果表明：最优铣削参数组合是主轴转速为78000min-1,轴向切深为78μm,每齿进给量为1.5μm/z,径向切深为390μm;关键影响因素对毛刺尺寸影响的程度由大到小依次是主轴转速、轴向切深、每齿进给量和径向切深。由于参数优化铣削的微沟槽的顶边缘仍然存在尺寸较大的毛刺,文中采用后处理加工方法进行修正,结果表明能够进一步明显减小毛刺。

采用电解-磁粒复合研磨加工技术对TC4孔棱边毛刺进行去除，研究了磁极转速、电解电压对TC4孔表面加工质量和加工效率的影响。结果表明：当电解电压9V、磁极转速1200r.min-1、磁粒粒径250μm、研磨加工时间10min时，孔表面的研磨效果较好，孔边缘处的毛刺完全被去除，孔边表面形貌均匀、平整，表面粗糙度Ra从原始的1.5μm降至0.16μm。表面残余应力由原始的+184MPa变为-53MPa，由表面拉应力变为压应力。

采用自主磨制的阶梯钻对钛合金进行钻削实验,并与普通麻花钻进行对比。分析了不同加工参数下的钻削力、切屑形态、孔径、孔壁表面粗糙度以及孔出入口毛刺。实验结果表明：钻削力随着主轴转速的增大而减小,随着进给量的增大而增大。相比普通麻花钻,阶梯钻产生的钻削力更小,切屑尺寸更小,排出顺畅,孔径值接近于钻头直径,孔壁表面粗糙度值更小,孔出入口毛刺少。

介绍了关于非金属零件相交小孔毛刺去除工艺的研究，针对非金属零件相交小孔毛刺去除方法进行了多方面的试验，根据试验结果，在非金属零件相交小孔毛刺去除方法上开辟了一条新的途径——热能消融法，为非金属零件相交小孔毛刺去除研究提供了可借鉴的工艺。

针对空调行业超拉深类的冲压零件出现开裂现象,对开裂的影响参数进行系统的对比分析,从而得出合理的影响参数,解决超拉深类的零件开裂问题。

毛刺的检测方法及其选择初探广州机床研究所叶荫森１概况机械零件由各种材料制造而成，其加工方法也多种多样，产生的毛刺也很不同，毛刺在不同产品不同位置其影响也很不一样。零件上的毛刺一旦脱落，进人液压元件时，滑间会被卡死，或损伤零件表面，主机性能会受影响，甚...

针对滑阀理论计算、流场解析得出的内泄漏值均与试验实测值之间存在一定差异的现象,分析造成该现象的两个因素:开口倒角形状和形位公差。应用流场解析与试验相结合的方法,研究去毛刺后开口倒角形状对泄漏量的影响以及形位公差对泄漏量的影响,结果表明,形位公差对泄漏量的影响较大,并且倒圆角更有利于控制泄漏量。

二维液压伺服阀出现了泄漏量严重超标,关键件阀体、阀芯报废率较高的现象,导致此现象的原因有两个,一是阀体节流边的毛刺未清理干净,阀体、阀芯配磨时径向配合间隙较大;二是阀体节流边的锐边被倒钝,两个原因最终归结为阀体节流边毛刺的清理问题,该文针对此问题改良清理毛刺工具,改进清理毛刺的工艺方法,不仅有效的提高二维液压伺服阀类产品的合格率,同时还可以将此方法推广应用到液压行业其它精密偶件上。

由于阀体结构的特殊性，尖边、毛刺光整加工效率比较低，因此在研究尖边、毛刺光整加工方法的同时，还需要研究少毛刺甚至无毛刺加工方法，以期在加工过程中少产生乃至不产生毛刺，从而提高产品的可靠性和使用寿命。