为满足使用环境对液压缸活塞销耐磨性提出的较高要求,采用两种方法对活塞销样件进行高温锰系磷化处理,表征和测试了锰系磷化处理后样件的形貌和性能,并与原始样件进行了对比。结果表明采用高温锰系磷化处理后,活塞销样件宏观上都呈黑色,其显微硬度有不同程度的提高,耐磨性能也有所改善。其中,在表调处理后再进行高温锰系磷化处理对于提高活塞销样件的耐磨性能效果最好。

针对电镀硬铬微裂纹多、耐蚀性差的特点,为了解决油缸活塞杆长效使用的问题,采用封闭技术对单层电镀硬铬、乳白铬/硬铬双层电镀铬进行后处理以提高镀铬层耐蚀性。采用目视、扫描电镜、光学显微镜等方法观察宏观腐蚀形貌、微观表面形貌、截面形貌,对比分析了封闭处理前后的单层和双层镀铬层户外暴露实验和盐雾实验的耐蚀性能。结果表明相对于封闭处理前,封闭处理后的单层和双层镀铬的耐蚀性较好,封闭处理双层电镀铬耐蚀性远优于封闭处理单层电镀硬铬。经过封闭处理双层电镀铬层能够显著阻碍腐蚀向点蚀孔四周扩展,其耐蚀性得到了显著改善,能够满足在热带海洋大气环境中长期使用的要求。

气体绝缘全封闭组合电气(GIS)的户外产品气动机构储气罐热镀锌端盖的内腔出现腐蚀问题,影响产品运行可靠性。经分析确认,腐蚀原因为内壁热镀锌层残留锌渣在清理时造成镀层破损,从而导致防腐能力减弱。通过对图纸的工艺性分析和设计结构的改善,有效缓解了锌渣残留的问题,降低了清理强度,解决了储气罐内壁热镀锌层的腐蚀问题,并验证了方法的实际效果。改善后的储气罐能通过12周期中性盐雾试验,确保了基材的防腐效果。

采用电解-磁粒复合研磨加工技术对TC4孔棱边毛刺进行去除，研究了磁极转速、电解电压对TC4孔表面加工质量和加工效率的影响。结果表明：当电解电压9V、磁极转速1200r.min-1、磁粒粒径250μm、研磨加工时间10min时，孔表面的研磨效果较好，孔边缘处的毛刺完全被去除，孔边表面形貌均匀、平整，表面粗糙度Ra从原始的1.5μm降至0.16μm。表面残余应力由原始的+184MPa变为-53MPa，由表面拉应力变为压应力。

采用电解-磁力复合研磨对Ti6Al4V钛合金板表面进行加工,研究了电解液温度和磁性研磨粒子粒径对表面加工质量和加工效率的影响。结果表明当在电解液温度30℃下,采用粒径为185μm的磁性研磨粒子对Ti6Al4V表面进行研磨25 min时,表面粗糙度Ra从原始的1.13μm降至研磨后的0.12μm,表面的残余应力从应力+187 MPa变为应力-57 MPa,试件表面的磨削纹理、凹坑、微裂纹缺陷被有效去除,且有利于零件表面疲劳寿命的改善。

为了改善钛合金零部件的表面质量,降低其表面粗糙度,基于电解-磁力研磨复合加工工艺,选用烧结法制备的Al_2O_3系球形磁性磨料,对钛合金样件进行表面光整加工。采用响应面法获得了工件表面粗糙度关于电解电压、主轴转速及进给速度的2阶响应曲面函数及显著影响工件表面粗糙度的关键因素。实验结果表明,优化的电解-磁力研磨参数如下：主轴转速1000 r/min,电解电压15 V,进给速度2.5 mm/s。在优化的工艺参数下对钛合金样件电解-磁力研磨10 min,样件的表面粗糙度由原始的1.7μm下降到0.13μm,表面微裂纹和微观形貌得到明显改善,提高了零件的寿命。