为确定排气系统设计结构特性,对排气系统的流场、内外壁热负荷、振动特性进行了数值仿真分析。应用湍流模型,分析了排气系统的内流场特性,对排气系统的结构进行了优化设计;根据优化设计结果,对排气系统内外壁的热负荷特性、振动特性等进行了仿真分析,为发动机性能的提升提供了重要的设计基础。

我国焦耳天平方案联系磁能量差和重力势能差来建立量子质量基准,直流互感的精密测量是此方案最为关键的技术之一.针对这一难题,近几年分别提出了低频交流外推法和标准方波补偿法来精确得到互感的直流值.在分析互感频率特性的基础上分别介绍了两种方法的测量原理,并对两种方法的测量结果进行了比较,同时分析指出了两种方法可能存在的问题和相应对策.目前初步实验结果表明,两种方法的一致性达到1.1×10-6.

本文从原理上论述了称重传感器的温度效应，主要包括零点漂移，灵敏度随温度的改变以及如何进行温度自补偿。对电子衡在冬季和夏季时的误差分析及参数调整有参考价值。

主要以焦距7500mm、口径750mm的大型牛顿式平行光管的装调与标定方法为研究对象。该平行光管作为某空间光学系统的检测与标定基准,因此对其装调后的像质稳定性、出射光束平行性、口径对称性、出射光束水平性等参数都提出了极高的要求。从平行光管的关键指标参数要求出发,归纳了Φ750mm平行光管进行初步装调,再研究精密装调的技术原理和方案,分析了可能存在的失调量、产生原因与对应的调整方法。介绍了干涉辅助装调的实验过程和其中遇到的问题与解决方法,最终得到了满足技术要求的装调结果。

唐钢SPCC冷轧板原定位于建筑用板，为开发汽车用SPCC钢板，对其化学成分进行了优化设计，即在化学成分设计上提高了A1s含量，降低了N含量，并采用高温加热、高温开轧、低温卷取、适宜的冷轧变形量（70%～75％）等优化的热轧，冷轧，退火工艺，使产品性能达到了汽车内板的使用要求。

利用磁力研磨法对合金管件内表面进行精密抛光时，通常在管腔内添加辅助磁极来提高单位空间内的磁感应强度，从而增大研磨效率．但添加辅助磁极后，由磁性磨粒组成磁粒刷的刚性提高，导致单个磁性磨粒的运动轨迹过于单一，易在管件表面出现较深划痕．针对这一问题，提出对辅助磁极添加一个径向旋转运动，从理论上分析了单个磁性磨粒的运动轨迹对表面质量的影响，并对钛合金管内表面进行了精密抛光试验．试验结果表明：当管件转速为1000r／min、辅助磁极转速为1800r／min、磁性磨粒的平均粒径为250μm时，研磨效果最佳，研磨50min后，表面粗糙度值稳定至尺。0．1lμm，材料去除量可达850mg，表面质量得到明显改善．

针对传统磁力研磨对长径较大的TC4薄壁细长管内表面进行精密抛光时,研磨效率低、材料去除量小且加工后表面质量差的问题,提出了一种超声振动辅助磁力研磨技术。采用超声振动发生装置辅助磁力研磨,通过对辅助磁极添加轴向振动,实现对TC4薄壁细长管内表面的高效精密抛光。对比添加超声振动前后工件的表面质量以及研磨效率的变化,分析了不同振动频率对工件的表面粗糙度值以及材料去除量的影响。结果表明：经过40min的研磨加工,添加了超声振动后工件的表面质量得到明显改善,表面粗糙度值由Ra1.4μm降至Ra0.25μm,材料去除量可达到50mg,高频率的振动有利于提高研磨效率以及改善工件表面的加工质量。

采用电解-磁力复合研磨对Ti6Al4V钛合金板表面进行加工,研究了电解液温度和磁性研磨粒子粒径对表面加工质量和加工效率的影响。结果表明当在电解液温度30℃下,采用粒径为185μm的磁性研磨粒子对Ti6Al4V表面进行研磨25 min时,表面粗糙度Ra从原始的1.13μm降至研磨后的0.12μm,表面的残余应力从应力+187 MPa变为应力-57 MPa,试件表面的磨削纹理、凹坑、微裂纹缺陷被有效去除,且有利于零件表面疲劳寿命的改善。

采用硬度测试、室温拉伸、电导率测试等技术研究了Al-Mg-Si-Cu合金的室温力学性能及电导率。结果表明:Al-Mg-Si-Cu合金有明显的欠时效、峰值时效、过时效三个阶段的时效硬化特性,其峰值时效硬度最大为143.4 HV,在峰值时效后在较短时间内硬度下降更快;Al-Mg-Si-Cu合金适宜的固溶制度为550℃/2h,峰值时效制度为155℃/14h;在时效温度范围一定的条件下,时效温度越低,峰值时效条件下的合金强度越高;随着时效温度的升高或时效时间的延长,电导率呈小幅升高趋势;相比于时效时间,电导率的变化随时效温度的变化更为明显。

该文重点介绍了航空减速器滑油系统、滑油污染的产生及可能采用的滑油污染监控技术，从工程实际需求的角度进行了探索和研究，提出了磁性探测与光谱分析相结合的监控方法。