针对电动汽车减速器齿轮疲劳寿命研究存在加载信号简单、难以反映实际行驶中的真实受载问题,提出了一种以实际行驶载荷谱为输入的电动汽车减速器齿轮疲劳寿命分析方法。制定减速器试验场实际行驶载荷谱采集方案,组建测试系统,采集了电动汽车减速器实际行驶载荷谱;在此基础上,建立了电动汽车减速器刚-柔耦合系统动力学模型,并进行了运动学和动力学验证;以采集的实际行驶载荷谱为输入,提取齿轮啮合力,结合有限元分析模型,对减速器齿轮损伤和寿命进行了分析。结果表明,基于实际载荷谱的电动汽车减速器齿轮疲劳寿命分析更加符合真实情况。

电动汽车电机具有高频转矩特性,其冲击载荷对减速器、差速器等传动系统疲劳寿命的影响越来越受到企业的重视。根据电动汽车差速器实际受扭转载荷情况,设计了基于液压伺服的电动汽车差速器扭转疲劳试验系统。采用无线遥测系统在垫江试验场按照帕斯卡试验规范对电动汽车半轴转矩进行了实车采集,通过对采集的半轴转矩载荷谱进行预处理和时频域特征分析后,确定了扭转疲劳试验加载波形为正弦波,加载频率为0.5 Hz。通过雨流计数和外推确定了加载幅值和加载频次,从而建立了电动汽车差速器扭转疲劳试验方法。最后,搭建电动汽车差速器扭转疲劳试验系统,对该试验方法进行了验证。结果表明,差速器的疲劳破坏部位及形式与实车行驶时疲劳破坏部位及形式一致,所建立的方法是有效可行的。

采用HBM的MGCplus构建了变速箱振动监测硬件系统；运用VB．NET和catman自带的ActiveX，结合NI公司的分析包，编制变速箱振动监测系统软件。系统在变速器疲劳台架试验中进行测试，结果表明系统具有较强的实用价值。

针对目前在液力变矩器端盖扭转疲劳强度测试方法方面,采用电机加载存在响应特性差等不足,且没有关注应力分布的影响等问题,以液力变矩器端盖为研究对象,利用力学测试系统（mechanical testing simulation,MTS）液压传动伺服系统设计并组建具有高动态响应特性的液力变矩器端盖扭转疲劳强度测试系统。通过受力分析在液力变矩器端盖合理选取并布置了应变测点,以斜坡信号和正弦信号2种加载方式来模拟稳态加减速载荷和交变载荷,分别改变加载速度和幅值进行了多工况测试,并对测试结果进行了分析。结果表明：各测点应力均与加载幅值成正比,但由于正弦加载比斜坡加载快得多,因此相同扭矩的正弦和斜坡加载时,正弦加载引起的各点应力均偏大;采用斜坡加载时,加载速度对各测点应力大小影响不大,但采用正弦加载时,加载频率对各测点应力大小影响较大,基...

电液伺服道路模拟试验台是汽车整车和结构件疲劳耐久性开发验证的重要手段之一。综合分析了道路模拟试验台电液位置伺服系统组成和原理建立了阀控对称液压缸、电液伺服阀和伺服放大器等关键环节及整个系统的数学模型。利用AMESim软件建立了电液位置伺服系统仿真模型并采用典型信号对系统进行仿真分析结合美国MTS电液伺服道路模拟试验系统进行仿真验证。在验证后的高精度模型基础上对电液位置伺服系统的阶跃响应特性、频率响应特性、负载刚度特性及其影响因素进行了详细分析为电液伺服控制系统开发以及提高系统响应性能提供了参考。