针对目前航空液压管接头无法满足高工作压力要求的问题,以Φ12 mm的钛合金轴向挤压式接头为研究对象,利用Abaqus平台建立了轴向挤压连接成形与拉脱试验过程的有限元模型,通过同参数条件下的拉脱试验验证了有限元模型的准确性。结果表明,有限元模型计算误差仅为3.4%,接头组件连接强度是由导管与管套凹槽的轴向对抗阻力和导管与管套径向接触力共同决定的。系统研究了管套材料力学性能、凹槽结构、摩擦因数对接头组件连接强度的影响规律,管套材料屈服强度越高,连接强度越强;管套凹槽宽度每增长0.2 mm,连接强度提高约2.4%;摩擦因数每增加0.01,接头连接强度平均提升18%左右。

通过对目前叶轮传统加工方法和存在的问题进行分析利用现代五轴数控加工技术使用UG进行CAD\CAM加工探索出一种全新的闭式叶轮的加工方法从而提高叶轮使用寿命和工作效率。

TC11钛合金高效插铣过程中切削温度对试件表面质量和加工刀具的磨损有着重要的影响，而插铣铣削工艺参数是加工温度产生的主要因素之一。针对TC11钛合金高效插铣过程中工艺参数对表面温度的影响问题，基于红外成像温度测试原理进行了表面温度测试实验与分析研究。面向铣削速度、每齿进给量和铣削深度三因素，设计了正交试验方案，基于综合平衡的分析方法进行了实验数据的统计处理，给出了铣削参数对钛合金试件表面温度的影响规律。研究表明：在实验参数范围内合适的插铣参数为铣削速度113．1m／min、铣削深度为5mm、每齿进给量为0．09mm；试件铣削表面温度在256℃左右。

针对典型航空21~28MPa液压系统钛合金导管组件制造过程,基于导管左/右弯数控弯曲技术、管路光学测量技术、无扩口滚压连接技术、导管组件性能测试技术等导管组件制造关键技术,提出了航空液压系统导管组件制造技术方案,并在民机典型液压系统高强钛合金(Ti–3Al–2.5V)导管组件制造过程得到了验证。结果表明,采用以上技术途径,提高了钛合金液压系统导管组件的制造精度、效率、服役的可靠性,为解决航空液压系统“跑、冒、滴”问题提供了新的技术思路。

高速切削钛合金时,在加工表面会产生氧化膜,对钛合金的力学性能造成影响。对钛合金Ti-6Al-4V进行单因素车削试验,研究切削表面变形特性并对氧化膜表面进行物相分析。结果表明:切削表面会产生严重塑性变形,变形层的厚度随着进给量的增大而增大,切削表面发生氧化反应,形成氧化膜,表面呈现不同的颜色,其成分主要为Al2O3、锐钛矿型TiO 2和金红石型TiO 2。

为了提高切削质量,减少刀具磨损,采用响应曲面法对最小微量润滑辅助切削的主要工艺参数进行优化。以钛合金TC4为切削对象,把工件表面粗糙度和刀具磨损作为评价指标,采用Minitab设计切削速度、进给量、喷射压力三因素的Box-Behnken试验。利用方差和拟合残差概率分布分析三因素的显著性及交互作用,并结合试验检验所建表面粗糙度和刀具磨损二阶响应预测模型的有效性。响应曲面法优化后的最佳工艺参数为切削速度25 m/min、进给量0.103 mm/r、喷射压力0.1

为了提高钛合金表面的疏水性能,采用润湿理论模型与多物理场耦合仿真相结合的方法,建立接触角与掩膜电解加工工艺参数之间的直接映射关系,揭示微坑阵列掩膜电解加工对表面疏水性能的作用。建立接触角与微坑阵列几何尺寸间的表面疏水理论模型,对掩膜电解加工进行多物理场耦合仿真;理论模型与仿真结果相结合,获得了接触角与掩膜电解加工工艺参数之间的直接映射关系。

采用自主磨制的阶梯钻对钛合金进行钻削实验,并与普通麻花钻进行对比。分析了不同加工参数下的钻削力、切屑形态、孔径、孔壁表面粗糙度以及孔出入口毛刺。实验结果表明：钻削力随着主轴转速的增大而减小,随着进给量的增大而增大。相比普通麻花钻,阶梯钻产生的钻削力更小,切屑尺寸更小,排出顺畅,孔径值接近于钻头直径,孔壁表面粗糙度值更小,孔出入口毛刺少。

钛合金材半斗存航空航天中应用越来越广泛，受结构影响，薄壁钛合金壳体在机械加工中一直是一个比较棘手的问题。文中就一种典型的薄壁钛合金壳体的加工，从方案设计、定位装夹方法等几方面寻求解决途径，提高薄壁零件的加工精度。

为研究高速铣削加工中既有较低的刀具磨损量、又有较高的切削效率的切削参数,按照L9（34）正交表,选取了铣削参数每齿进给、切深、切宽、转速四个因素,每个因素取3个水平进行试验,获得了不同切削参数下的刀具磨损数据.通过直接分析和极差分析最终得到了优化的铣削参数.