外部污染颗粒或阀内元件自身腐蚀的磨损颗粒混入流体中,随着流体进入阀芯配合间隙从而导致阀芯所受阻力增大,容易出现阀芯卡滞现象。以典型的液压滑阀为例,基于欧拉-欧拉固液两相流模型,分析阀芯、阀体配合间隙内污染颗粒固液两相流动特性及阀芯卡滞规律。分析了阀内含污染颗粒的油液流动特性在跨尺度流域中压力和速度产生剧烈变化;随着颗粒直径的增大,间隙内颗粒体积分数逐渐增大,存在集聚现象。分析了颗粒特征参数(颗粒浓度、颗粒直径)对间隙内颗粒分布及阀芯卡滞力的影响规律均压槽内的颗粒体积分数最高,且随着颗粒直径的增大峰值也增大;随着颗粒直径的增加,阀芯卡滞力呈现先增大后减小的趋势;当颗粒直径为12μm时,阀芯卡滞力最大,为敏感颗粒直径。

过滤器对保障液压系统的正常运行起到重要作用,为了提升液压系统的性能,对过滤器也提出更高的要求。为了厘清过滤器内部滤网前后污染颗粒的分布情况,建立某型过滤器计算流体动力学模型,通过过滤器上下游压差与流量关系实验测试结果,拟合得到多孔介质的黏性阻力系数和惯性阻力系数,完成多孔介质边界条件参数设置后,分别从速度入口和压力入口两方面,模拟滤网上游和下游污染颗粒分布情况。结果发现尺寸大于滤网孔径的颗粒主要分布在上端盖4个进口的正下端和下半部分滤网的周围。穿过滤网的小粒径污染颗粒在骨架内部的分布沿骨架内壁面,呈上半部分分布密度大,下半部分分布密度小的状态。研究结果为过滤器设计提供一定参考。

该文主要研究液压油中的污染物颗粒对液压节流阀的冲蚀破坏。该文基于Fluent DPM多相流模型探讨了油液流动方向、进口流速、颗粒物(等效)直径、颗粒物形状因子对液压节流锥阀的冲蚀破坏影响。研究结果表明:正向流动冲蚀破坏主要发生在阀芯密封面,造成“麻点”破坏;反向流动主要发生在阀芯根部,造成“环状”破坏;在颗粒物等效直径为0.5 mm、形状因子从0.1变化到1的过程中,冲蚀破坏先增大后减小,形状因子φ为0.6时,破坏效果最明显;当形状因子φ≤0.6,冲蚀效果随颗粒等效直径的增大而增大,当颗粒形状因子φ>0.6,冲蚀效果随颗粒等效直径先增大后减小。

针对某型装甲车辆综合传动定压滑阀在污染环境下的配合间隙泄漏问题,建立液压滑阀的二维几何模型,利用Fluent对液压油中含不同体积分数的污染颗粒时,不同配合间隙下液压滑阀的流场进行数值仿真,获得其流场特性与泄漏量变化规律。结果表明：流体流入阀腔时,流速增大、压强变小,并在节流口处产生射流现像,颗粒体积分数在阀口流束与漩涡边缘处较高,在漩涡中心区域较低,且在间隙中心区域较靠近壁面处高;含污染颗粒液压油的泄漏量较不含污染颗粒液压油的泄漏量减少,同一间隙下泄漏量与颗粒体积分数成线性关系,颗粒体积分数增大泄漏量减小;泄漏量随颗粒体积分数增大而减小的速率与间隙的三次方成正比关系。

综合传动系统油液污染度较高，污染颗粒磨损极易引发齿轮泵流量劣化。基于齿轮泵流量劣化机理，从颗粒破碎的微观角度建立了端面间隙泄漏通道的污染颗粒破碎模型，确定了颗粒破碎常数与泄漏因子的取值。在此基础上推导齿轮泵流量劣化模型，建立了污染颗粒质量与磨损参数的线性关系，并分析了污染颗粒浓度、齿轮泵结构参数等影响因素。试验验证结果表明，齿轮泵流量劣化模型能较好地解释颗粒破碎、磨屑生成等污染磨损过程，并从理论角度提出齿轮泵污染耐受度的估算方法。该模型对于综合传动液压润滑系统设计与污染控制研究有重要的实用价值。

研制了一种新型液压油污染检测系统.采用柯拉远心光路照明原理使被测油液得到充分均匀照明.综合CCD光电显微成像和计算机数字图像处理技术运用最佳阈值分割和轮廓提取相结合的图像数据处理方法实现了污染颗粒图像边缘的精确检测.对实际液压油进行抽样实验其测试精度达到国际标准的要求.

污染源分析及污染度等级和颗粒污染度等级的判定 工作油液污染颗粒是引起液压元件和液压系统故障的主要原因。由于工程机械作业环境恶劣，工作载荷较大等原因，油液颗粒污染尤为突出。液压系统颗粒污染源主要有：在维修装配过程中，有许多颗粒进入系统，其中包括毛刺、砂、金属碎片等，称之为“装配污染物”：液压系统工作中。装配颗粒会擦伤元件运动副表面并产生更多的污染颗粒，这一过程一再重复，造成磨料和磨粒磨损的连锁反应，称之为“生成污染物”：通过液压系统通气孔从外界侵入的颗粒以及液压缸活塞密封环及新油注入系统的颗粒，称之为“吸入污染物”。这些颗粒进入系统后，使液压系统油液中的颗粒浓度（或污染度）不断升高，当系统污染度超过一定值后，就会造成系统卡死、停机、甚至系统报废。表1为各种机械液...

液压泵在使用过程中性能降低的主要原因是磨损污染本文介绍了对液泵磨损寿命的预测和进行污染敏感度试验的液压系统及试验方法.能对液压泵工作过程中的性能变化规律提供可靠依据.