该系统以S7-200 SMART型的可编程逻辑控制器(PLC)为控制核心,配合使用压控恒流源、比例阀、压力传感器、温度控制器、安全光栅等其他硬件设施,可实现集成门极换流晶闸管(IGCT)测试夹具的动作控制、压力显示、测试及安全互锁等功能。对比例阀的控制信号进行了精确计算与仿真。基于STEP7软件平台,对PLC的主要软件程序进行了设计,将夹具的控制系统部署到IGCT器件的测试系统中去,经过三年多的现场实际应用,发现各项功能都能够实现且运行高效稳定,取得了良好的效果。

随着工业互联网、物联网等新技术的发展,现代物流仓储领域的控制系统正从传统集中式控制向分布式控制转变。以国赛现代电气控制系统安装与调试项目为例,以其仓库分拣系统任务为研究对象,设计了由3台三菱PLC组建的CC-Link通信网络。组网设计中确定了各站的硬件选型方案、组网的数据规划,进行了通信程序和人机交互设备的设计。经过试验平台测试,结果表明组建的CC-Link通信网络符合国赛项目的组网通信要求。

设计了一组基CPLDPLC背板总线协议接口芯片．协议芯片可以区分PLC的背板总线的周期性数据和非周期性数据。详细介绍了通过Verilog HDL语言设计状态机、协议帧控制器、FIFo控制器的过程．25MHzT背板总线工作稳定的试验结果验证了协议芯片设计的可行性。

针对国产高线飞剪系统剪切定位不精确、运行不稳定以及剪切速度不高等缺陷,设计了基于GE 90-30可编程逻辑控制器（PLC）的高线高精度飞剪控制系统,实现了轧线信号及处理、夹送辊操作、飞剪驱动模块、头部剪切操作、尾部剪切操作、单剪切、报警等功能。结果表明：剪切速度最大可达22 m/s,剪切精度达到误差小于10 mm,具有良好的剪切精确度和响应速度。

针对目前对集中供热锅炉控制中没有远距离控制的现状．基于西门子S7—200系列可编程逻辑控制器PLC（Programmable Logic Controller）设计了一种集中供热锅炉自动控制系统．介绍其工作原理：控制现场传感器标准信号经过信号调理模块送到现场控制单元PLC．控制单元通过以太网相连，将需要监控的信号送入上位机，实现人机交互和远程控制。对系统的控制核心S7—200作了详细的介绍，并给出了软、硬件结构设计方案。

根据香烟滤棒的丝束甘油雾化喷涂原理,设计的甘油雾化喷涂系统采用PLC和触摸屏作为主控制器,由甘油桶、温度控制子系统、甘油雾化子系统、喷涂活门和伺服系统组成.研究了活门精确定位的伺服控制,该技术实时跟随丝束的运行速度,由PLC给出活门开度对应的、伺服电机转动所需的、高速脉冲数作为系统的位置给定量,通过位置环、速度环和电流环的三闭环PID控制精确定位活门开度,实现甘油的均匀喷涂,保证甘油喷涂量.给出PLC控制程序流程图,对系统进行了实际运行测试.结果表明：系统运行可靠,滤棒的硬度控制达到国家标准.

为解决40吨米液气锤无法实现小行程打击的问题,将可编程逻辑控制器(PLC)技术应用到液气锤的控制系统中。对液气锤打击过程的动力学进行了分析,建立了不同打击高度下锤头下落时间与锤体反弹时间之间的关系,提出了打击过程的分段时间逻辑控制方法。在保证工艺要求不变的基础上,对不同打击阶段的时间设定值进行了评价,进行了从初锻到终锻共计5 000余次的试验。研究结果表明,锻造过程中未出现欠打和连打现象,时间设定值与理论值相近。

介绍了一个使用Visual Basic的Socket控件与OMRON PLC之间的通信程序,并成功地应用在自动控制系统中,主要实现上位机与OMRON PLC之间的以太网通信,并对它们之间的通信协议作了描述,本文所介绍的通信程序的设计方法具有一定参考价值。

结合S7-200PLC控制SAMCO—i IF系列通用变频器的恒水位系统应用。分析了PLC在交流电动机变频调速中的作用以及PLC与通用变频器连接使用的基本方法。

针对石化工艺生产中产量变化时压缩机无法连续调节负荷造成的能量浪费问题,设计了一种基于可编程逻辑控制器（PLC）控制的压缩机负荷连续调节电液系统,主要由S7-300 PLC、电液控制阀、液压驱动器和液压动力单元等组成。系统采用局部行程压开进气阀的控制原理,实现了压缩机负荷在0-100%范围的全量程连续调节,并根据实际工艺流程需求设计了逐级递推式的PID控制回路。该系统能够根据后端工艺的需求自动调节压缩机负荷,保证了工艺量的稳定,同时避免了原打回流方式造成的能量浪费。