针对由于轴压引起的壳体弹塑性屈曲而导致的材料在成型和制造过程中的失效力学行为,选择适用于轴压的屈曲模态函数,利用能量法确定了屈曲参数满足的一般非线性方程组,给出了求解不含缺陷或含缺陷的几何线性或非线性弹塑性的临界失稳平衡位形曲线的方法.

为了能承受一定的外部压力并很好地实现密封,设计并采用粘性介质压力成形工艺制造了不锈钢球壳阀芯.采用有限元软件FEMB/Ls-dyna3d模拟分析了球壳的临界失稳压力,并进行了理论计算和试验研究.结果表明,有限元模拟结果与试验结果比较一致,而经典线弹性理论值则过于偏高.在有限元模拟的指导下研制的厚度当量为1.07mm的球壳完全满足密封和耐压要求.

为设计一薄壁结构件以满足耐一定外压并实现密封的实际工程要求,根据弹性稳定性理论计算了等容重柱形壳和球壳的临界失稳压力,通过优化设计制造了固定几何尺寸的球台封头柱形壳和球壳两种薄壁结构壳体.随后利用试

通过对某大尺寸扇形回转设备支撑方式的分析和对比,提出了采用多点球形滚动支撑的新方案。指明该方案较多辊式支撑有很多优点。并进行了接触强度分析、应力应变有限元模拟及抗压强度实验与滚动实验验证。采用该方案设计制造的低速增压风洞弧形密封门,运行灵活平稳,噪声低,完全满足使用要求,且其加工制造成本只是采用普通多辊式支撑的五分之一。

本文介绍了14面球壳的整体液压成形过程及其工艺特点,分析了壳体的变形过程和工艺中出现的问题及其解决方法。

本文根据多面壳体液压胀球过程的实践经验,对多面壳体的多边形平板的胀形过程进行了简化,给出了圆板球面胀形模型,并分别推导了质点圆形轨迹理论计算方法和质点椭圆轨迹理论计算方法,给出了板面应变和最大减薄量的计算式,并推得了形式压力与板面应变的关系,给出了成形压力的理论计算公式。最后,对理论计算结果和实验结果进行了比较,证明理论值与实践结果吻合较好。

为了适应现代工业对高质量、轻量化以及低成本零件的要求，作为金属成形中重要工艺方法的液压成形获得快速的发展。由于该方法利用液体作为传力介质或模具，因此可以通过对液体介质的实时控制，来实现对工艺参数的精确控制，并且，液体作为传力介质亦可节省成形所需模具。然而，采用液压成形往往需要大吨位的设备，限制了该成形方法的应用。证明对于液压成形所需设备合模载荷等于液体压力乘以在其作用方向的投影面积，它与冲头的形状无关。液压成形中实现省力的途径主要有三种；一是减少投影面积，二是降低材料的流动应力，三是采用合适的预制坯。针对于无模胀球、护环液压胀形及管材内高压成形，介绍省力成形的原理及液压成形用省力柱方法和“以推代胀”等方法的具体省力措施。

半球形液压缸是缸梁一体式压力机的主要承力构件它与传统的三梁四柱式液压机的圆筒形液压缸相比结构上和受力状态都发生很大的改变从而使承压能力有近一倍的提高。导出半球形液压缸强度计算公式对于厚壁球壳最薄弱区域是球的内壁在该处有最大的经（纬）向拉应力与代数值最小（绝对值最大）的径向压应力。按照Tresca强度准则或Mises强度准则均可算出数值相同的最大当量应力强度计算公式表明该应力应小于或等于材料的许用应力。并将该式与圆筒形液压缸强度计算公式进行对比在相同条件下（相同许用应力、相同内压及相同内半径）计算结果表明半球形液压缸的壁厚要远小于圆筒形液压缸减重效果明显。

缸梁一体式液压机是一种液压缸与上横梁合为一体的新型压力机，它的优点为：取消了上横梁，压机质量减小且高度低，制造成本较低，便于运输；半球形液压缸兼梁的作用，作用面积可以增大3—5倍，对于同样外轮廓的压力机能给出6～8倍的公称力，特别适合于千吨以上压力机的制造与应用，为制造超大型液压机提供了一个新思路。文章重点对半球式液压缸与圆筒式液压缸的受力进行了对比分析，还介绍了50MN～900MN的缸梁一体式压力机的相关尺寸。