以变输入转速下泵控马达恒速系统为对象,分析轴向柱塞泵变量控制机构的控制机制和斜盘变量机构力矩特性,建立了变输入转速情况下泵的流量控制模型,针对泵转速扰动提出了扰动乘积补偿和PI控制综合抑制方法。并在仿真软件EASY5上建立了泵控马达系统和变量泵排量控制仿真模型,对变量泵变量时间和转速扰动抑制进行了系列仿真。结果表明,在剧烈输入转速扰动和负载压力扰动下泵输出流量依然能保持恒定。

在分析APS图像传感器STAR1000驱动时序的基础上，设计了一种基于FPGA的智能APS控制器。采用自上而下的设计思想，将该控制器分为3个模块：微处理器接口信号控制模块（McuCtrl）、静态存储器（SRAM）信号控制模块（SramCtrl）和APS信号控制模块（APSCtrl）。利用VHDL语言进行硬件描述，编译完成后利用Modelsim软件对所设计的控制器仿真分析，最后将其应用到星敏感器原理样机，通过实际系统检验它的有效性。

通过对伺服节能液压动力系统的研究、测试,表明伺服节能液压动力系统节能效果显著,压力控制稳定,动态响应快速,低速性能优良。同时通过对某钢厂热连轧生产线各主要液压系统的实际流量需求的分析,在此基础上对各液压系统采用伺服节能液压动力系统和常规的恒压变量动力系统的能耗进行比较。得出了伺服节能液压动力系统比恒压变量动力系统更为节能的结论,特别是在热连轧生产线中的换辊低压液压系统中节能效果更为显著。

通过对某钢厂中板轧机HGC液压伺服系统存在的问题分析,对其进行改造,解决了原有系统存在的问题。根据对改造前后阶跃响应数据的对比分析,改造后的HGC液压伺服系统的稳定性、快速性、控制精度和可靠性均比改造前得到了较大的提升。

以日本ＫＹＢ工业株式会社会生产的ＭＫ动圈式全电反馈伺服阀为例，了动圈式全电反馈伺服阀的特点，详细描述了动圈式全电反馈伺服阀的测试方法以及自动检测系统的原理，并给出了利用该自动检测系统对ＭＫ阀的测试结果。

在板坯连铸机轻压下控制系统中，液压伺服系统的性能直接影响系统的控制精度和铸坯的内部质量。为了提高轻压下液压伺服系统的设计质量，优化元件选型，节省设计成本和开发周期，笔者通过对板坯连铸机动态轻压下液压伺服系统各组成部分的分析，建立各组成部分的数学模型，推导出在位置控制方式下的传递函数。然后利用Matlab（Simulink）进行动态仿真，确定最优控制参数，优化系统。仿真结果和工程应用表明，该伺服控制系统能很好地满足动态轻压下技术的快速响应性．具有良好的稳态精度．使铸坯中心疏松和中心偏析得到明显改善．

以斜盘式轴向柱塞电控比例变量泵为研究对象，设计了变量泵模糊控制系统，推导并建立了变量泵变量机构的数学模型，提出了一种基于T-S模型和仿人工智能相结合的模糊PID控制算法。试验结果表明，所设计的T-S模糊PID算法与传统PID控制算法相比，可明显改善系统的动态控制性能，达到了对变量泵排量进行精确、快速控制的目的。

本文介绍了如何利用LabWindows/CVI的强大功能和高性能数据采集卡PCI6035E来实现多个信号的采集、实时显示,并进一步处理用于液压元件的特性分析.

摘要：对开环方式下阀控马达最低稳定转速的解析分析进行了计算机仿真。对开、闭环控制下的电液比例方向阀控行星轮型中速液压马达的最低稳定转速作了全面深入的实验研究与分析，得出了相应的结论。 关键词：阀控 最低稳定转速 静负载扭矩 实验研究 5 Tmnm特性曲线的计算机仿真 对阀控马达最低稳定转速解析式(7)进行计算机求解，首先需要确定马达内摩擦扭矩损失Tmf模型式(5)中的常数a、b、c和马达总泄漏流量Qme模型式(6)中的常数e、d之值。 (1)常数a、b、c之值 在三种温度下的开环最低稳定转速试验研究过程中，我们发现，当马达转速下降快接近爬动点时，Tmf(=PLqm-Tm)比较快速地增加，再进入爬动点，最后停转时，Tmf值飞速地增长。图8给出了三种不同油温下试验值Tmf的拟合曲线(参变量为Uc)。

论述了连铸机钢水罐长水口把持器液压升降随动的重要性;详细介绍和分析了钢水罐长水口把持器液压升降随动回路的工作原理及设计技巧;最后给出了现场使用情况。