以变输入转速下泵控马达恒速系统为对象,分析轴向柱塞泵变量控制机构的控制机制和斜盘变量机构力矩特性,建立了变输入转速情况下泵的流量控制模型,针对泵转速扰动提出了扰动乘积补偿和PI控制综合抑制方法。并在仿真软件EASY5上建立了泵控马达系统和变量泵排量控制仿真模型,对变量泵变量时间和转速扰动抑制进行了系列仿真。结果表明,在剧烈输入转速扰动和负载压力扰动下泵输出流量依然能保持恒定。

连续管作业机工作过程中起/下管速度控制主要依赖手动调节注入头泵的排量、马达压力等。为解决操作复杂、自动化程度低等问题,将连续管作业机注入头液压系统简化为闭式泵控马达系统,将传统手动控制方式改进为自动控制方式。分析泵控马达系统的工作原理,在AMESim中构建泵控马达系统的液压仿真模型;利用MATLAB/Simulink设计出AMESim仿真模型的PID及自适应模糊PID控制模型,从而构成整个系统的闭环控制联合仿真平台。采用PID算法及自适应模糊PID控制算法对系统响应进行仿真分析。结果表明:采用自适应模糊PID控制方式后,液压模型的响应速度更快、无超调和滞后现象、稳态误差更小,泵控马达系统具有良好的动态特性。

<正> 1 引言泵控马达系统具有输出功率大、效率高的优点,得到了广泛的应用。泵控系统采用单片机控制可以克服其低速不稳定、动态特性差等弊病,又因性能价格比高,因此越来越为工程界所青睐。本文介绍一种以单片机为主控单元,以步进电机为执行元件,控制变量泵斜盘角度的泵控马达系统,着重分析该控制系统的硬

泵控马达系统在工程机械上得到了广泛的应用。首先建立变量泵控马达系统的数学模型，针对传统PID控制存在的问题，运用LQR（线性二次最优控制）优化PID控制参数，然后运用Matlab软件分析优化后系统的动态特性。

针对电液比例泵控马达系统为了实现马达的恒速控制采用了参数可自整定的模糊PID控制策略;通过分析泵控马达系统的工作原理以及该系统的调速原理设计了模糊PID控制器然后运用Simulink仿真工具建立了泵控马达系统的仿真模型和给出了仿真结果。结果表明外界干扰作用下模糊PID控制的确比常规PID控制在实现马达恒转速控制上具有更好的动态响应特性。

以盾构刀盘驱动系统实验平台为研究对象,基于AMESim仿真软件构建该实验台泵控马达液压控制系统的仿真模型,通过分析变载荷条件下刀盘转速的动态响应特性,来验证刀盘驱动实验系统的载荷顺应能力和多马达同步控制性能,并基于所设计实验平台进行相关实验研究,结果证明所设计液压系统满足预期控制要求.

本文主要以泵控马达系统为研究对象，通过分析该系统的故障形式，提出了基于模糊故障杩理论的故障诊断方法来解决液压系统的故障与诊断问题。通过建立该系统的模糊故障树，进行模糊故障树的量化分析，最后进行故障诊断的算法研究等几个步骤来阐明模糊故障树分析液压系统故障的原理、方法和特点。

基于AMESim建立了泵控液压马达系统仿真模型分析液压马达排量和负载惯量对液压马达轴转速的影响规律。以马达转速达到300 r/min的响应时间为目标函数利用遗传算法进行了参数优化。优化后马达排量为201 m L/r、负载惯量为3 kg·m^2泵控马达系统马达轴转速响应时间减小波动降低。

针对泵控马达系统存在转速和外接负载扰动的问题，以变量泵一定量马达恒速控制系统为研究对象，阐明了系统的控制原理，建立相应液压系统的数学模型；采用了优化后的增量式PID与前馈相结合的复合方式对系统进行控制。通过Matlab的Simulink模块对系统的响应情况进行仿真，仿真结果表明：控制系统在两种扰动下反应迅速。马达输出转速能保持在较理想的状态。采用负载箱来模拟负载变化，变频器控制来模拟转速变化，进行了试验台的搭建。在输入转速为800、1500r／min时，当突变转速和负载时，马达输出转速能在2s内恢复到稳定值。稳态转速偏差为0．5％，瞬时转速偏差为5．33％。分析实验结果表明该系统调速能力较好，为车载发电系统的实现提供了借鉴意义。

结合电液比例控制试验台上的泵控马达系统的组成、液压回路原理，重点讨论试验台上的泵控马达系统的恒速控制问题；建立变量泵控制马达系统的动态特性数学模型；提出泵控马达恒速控制系统的控制方法：PID控制与LQR控制。从理论上分析两种控制策略的方法、关系以及优缺点。用MATLAB软件对系统进行仿真，分析两种控制策略在不同的负载条件下的阶跃响应，得出相应的马达转速响应曲线图。从仿真结果看，LQR调节的性能优于PID控制，说明采用LQR调节器作为泵控马达恒速控制系统的控制方法是良好的。