针对固定端部竖直方向为弹性约束的悬臂梁结构进行了模态分析.用欧拉-伯努利梁模型,推导出前3阶固有频率方程和振型函数.针对不同刚度,采用数值方法求解固有频率方程,得到固有频率随约束刚度变化的关系曲线.运用最小二乘法对该曲线进行函数拟合.以不同尺度梁为例,通过有限元方法对该拟合函数的正确性进行了验证,其误差小于2%.应用该函数,通过固有频率对端部刚度进行识别,其误差小于6%.

通过实测得到油气输运管道缺陷漏磁(MFL)信号,分析了缺陷几何尺寸与信号特征量之间关系.采用特征提取和模式识别技术对缺陷进行量化分析.对缺陷的长、宽、深三个指标分别应用不同的特征量和相应的非线性方法进行定量识别.试验结果表明,缺陷长度、宽度和深度的预测准确度分别达到了100%、89%和77.8% .这里通过使用长宽比特征量描述方法,有效地提高了深度的估计精度,很好地解决了管道缺陷的量化识别问题.

针对汽车工业的特点研究了生产线关键设备的在线监测与突发故障自动保护系统。选择直接反映机床工作状态并与突发故障关系明显的电机运行参数作为在线监测信号。采用阈值与时间控制相结合的双重监测模式，选用ＳＴＤ总线结构的工控机构成模块化实时监控系统。并实际应用于工业现场，取得了良好的效果。

根据某型急救车的振动特点，提出了采用小刚度弹簧并附加液压阻尼器的阻尼减振方案，借助动力学仿真软件ADAMS对方案进行了仿真分析和优化设计研究，并用Matlab对冲击减振效果进行了简化计算和对比研究。分析结果表明，此方案既达到了减振效率的要求，又增加了系统的稳定性，并且完全可以取消限位装置。

针对轴向柱塞泵旋转组件,建立一类含有横向呼吸裂纹的单盘悬臂柔性转子有限元模型。采用数值积分方法进行仿真,得到转子系统的时间历程、轴心轨迹和频谱图等振动响应,分析裂纹深度、裂纹位置对转子振动特性的影响规律。结果表明:当横向裂纹位于轴承2时,随着裂纹深度的增加,转子二倍频及三倍频幅值随之增大,并且转子转速在1/2和1/3临界转速附近时,轴心轨迹具有内凹的变化趋势;当裂纹位于刚性圆盘附近时,对转子轴心轨迹、频率幅值等影响较小

提出了一种基于曲率特性与7段式S型加减速的阿基米德螺线插补算法.该插补算法的速度规划综合考虑了螺旋线变半径特性与曲率特性对运行速度的持续限制,以求得到合理的速度规划结果.针对一般插补参数求解方法存在较高速度波动率的问题,设计了一种基于改进牛顿迭代的预估-校正法.该方法以1阶泰勒展开法求解迭代初值,然后利用改进牛顿迭代计算限定的次数得到精确值,最后通过仿真对比与实验说明其优势与应用价值,该方法可有效降低速度波动率,且满足数控系统实时性要求.

根据机床动力学性能，提前预测NURBS曲线插补时的速度极小值点，以这些点为基准将曲线分段，同时估算每条子曲线的长度．利用捷度阶跃式7段s型加减速规律对每条子曲线进行连续时间域下的速度规划，以插补总时间周期化为原则对连续时间域下的加减速各阶段运行时间做周期化离散处理．为了减小子曲线间衔接速度的波动，提出连续时间域运行时间重新规划的方法．为了减小NURBS曲线实时插补时的速度波动率，提出利用反向二次插补法进行实时插补计算，该方法不需要迭代计算且计算精度较高．仿真实验结果表明，连续时间域重新规划和周期化离散处理方法能够实现捷度满足机床性能要求的s型加减速速度规划，且实时插补阶段的速度波动率能够达到10^-6级．

提出了一种基于插值拟合的在线复杂刀具轨迹平滑压缩算法,该算法依据主导点的选取策略,对原始数据点进行离线预处理,然后进行主导点的在线插值拟合以及非主导点的误差检测,进而生成一条满足拟合精度要求的B样条曲线。主导点依据离散数据点的曲率阈值、曲率极大值、曲线拐点,以及分段Bezier曲线逼近拟合后的误差最大值点进行选取。在具有C2连续性的分段Bezier曲线逼近拟合前,需要利用长度均分策略,提取长度突变点作为新增的主导点,以保证拟合的准确性。对主导点进行B样条插值拟合后,利用轮廓误差跟随法对非主导点到拟合曲线的误差进行检测。该方法与牛顿迭代法相比,其计算速度更快且能提高算法效率。仿真结果表明,提出的算法可对复杂刀具轨迹进行平滑压缩,且误差检测的精度能够满足要求。

对被测试车轮在稳定和不稳定两种状态下进行动力学分析,推导出表征汽车制动试验台测试性能的当量附着系数的解析表达式,并对其影响因素进行了分析.提出改善试验台测试性能的两种措施:采用后滚筒高于前滚筒的布置型式和双液压驱动滚筒的动力供给方式.研制了新型制动试验台,并应用于汽车检测拖车.其特点是液压马达取代了交流电机驱动试验台滚筒,降低了移动式汽车检测站的动力需求,适合野外作业;滚筒直径减小到185 mm,减小了检测拖车的尺寸,提高了其机动性.

0前言 液压缸是工程机械液压系统常用的一类执行元件,是将液压能转换成机械能的能量转换装置。其运行故障的发生,往往和整个系统有关,因此不能孤立地看待。应从内部到外部仔细分析故障的原因,采取适当的解决方法,避免不加分析大拆大卸,造成损失。