针对某直升机主减机匣的振动噪声问题,对主减传动系统模型进行动力学仿真分析,求解了弧齿锥齿轮副高速传动时产生的动态啮合冲击力;以主减机匣为研究对象,基于阻尼减振机理,分析了轴承座添加泡沫铝阻尼材料对机匣振动的影响。求解机匣振动响应,研究轴承座不同厚度的泡沫铝材料对机匣固有频率、模态阻尼比的影响;分析了阻尼层不同安装位置对轴承座阻尼结构减振效果的影响。结果表明,主减速器啮合频率处机匣的振动加速度值减小14.89%;在轴承座处添加阻尼材料可以增大机匣模态阻尼比,有效地抑制机匣的振动。

本文根据国标ＧＢ／Ｔ１６４０６－９６《声学材料阻尼性能的弯曲共振试验方法》的要求，对材料阻尼性能的测试方法进行了研究，介绍了标准试样在安装中所遇到的问题及处理方法，进一步对试验技术及分析方法进行了讨论。最后将本试验结果与专业测试部门的试验结果进行了对比分析，结果表明：两者试验结果较吻合。

对22t液压挖掘机进行噪声检测,分析噪声来源并提出降低噪声的设计方案.设计中综合运用了吸声,隔声和阻尼减振等技术.实施降噪措施后,经再次噪声测试显示无论是驾驶室内噪声还是挖掘机的辐射噪声都比原机降低了6dB(A),超过了国外同类产品的水平,所采取的降噪方法和措施可行,取得良好的降噪效果.

综合考虑了影响液压减振器特性的多种因素，提出了数值模拟其阻力特性的物理模型及非线性计算方法，从理论上揭示了其减抓机理，分析讨论了油液温度、激励对其阻尼特性的影响。

根据某型急救车的振动特点，提出了采用小刚度弹簧并附加液压阻尼器的阻尼减振方案，借助动力学仿真软件ADAMS对方案进行了仿真分析和优化设计研究，并用Matlab对冲击减振效果进行了简化计算和对比研究。分析结果表明，此方案既达到了减振效率的要求，又增加了系统的稳定性，并且完全可以取消限位装置。

介绍了跨国公司和国内在全液压转向器的新技术原理和使用性能,指出当前全液压转向器新技术适用范围、技术上优缺点和发展应用情况与前景。

针对深孔镗削精加工中高长径比镗杆存在较低的颤振稳定极限,导致容易发生颤振的问题,设计了一种自适应减振镗杆系统。通过调节O形环弹簧的轴向压缩,调谐附加质量阻尼减振器的固有频率,以最大化其动态刚度和适应大范围的长径比;利用电磁激振器和非接触式电容位移传感器自动测量镗杆的频响函数,并通过压缩O形环自适应调谐附加减振器的固有频率;最后,将镗杆频响函数的负实部最小化,以最大限度地提高无颤振切削深度。研究结果表明:安装减振器后

和传统被动减振技术相比,阻尼减振具有高稳定性、优越的可控性,机械设备运行过程中的振动能量可转换为其他形式能量耗散,达到减振的目的。本文针对山东某石化公司富气压缩机出口管线振动过大问题,运用ANSYS模态分析并结合现场振动情况分析得到管线振动原因,通过阻尼减振原理分析阻尼减振的可实施性,并利用SAP2000阻尼减振仿真计算提出解决管线振动的最优方案。运用阻尼减振技术,结合现场管线走向情况,在不改变原有框架结构以及不停机的基础上,安装作者专利产品蜂窝型阻尼器。现场安装阻尼器后,富气压缩机出口管线振动幅值符合美国普渡振动标准,阻尼减振降幅达到60%以上,最大降幅达到94.2%,消除了疲劳振动等安全隐患,实现了整个机组的安全运行。此外,框架平台振动降幅达到60%以上,说明阻尼减振有利于化工设备平台的稳定性。

介绍了桁架结构减振的理论，提出了碳纤维桁架结构阻尼减振的几种方法，进行了仿真分析。对减振效果较好的方法进行了实物制造和振动试验，证实了提出的阻尼减振方法有很好的效果。

简述了挤压油膜阻尼器(SFD)的发展概况,以挤压油膜阻尼器在内圆磨削中的应用为例论述了转子系统采用挤压油膜阻尼器进行减振特性分析的基本方法.分析结果表明设计合理的SFD对系统具有优良的减振性能.