研究工程陶瓷内圆磨削表面粗糙度的影响因素。利用氮化硅陶瓷内圆磨削正交试验,分析了砂轮线速度、工件线速度与磨削深度对表面粗糙度的影响,并在此基础上进行了砂轮粒度单一因素影响试验,采用泰勒粗糙度测量仪测得了加工表面粗糙度从0.2646μm~0.5424μm的一系列磨削表面,分析试验结果建立了氮化硅陶瓷内圆磨削表面粗糙度经验公式预测模型。由试验结果得到表面粗糙度随砂轮粒度号的增大、砂轮线速度的提高及工件线速度的降低而减小,随磨削深度的增加整体上呈变大趋势,且砂轮线速度的影响较大,工件线速度次之,磨削深度的改变对表面粗糙度的影响作用不是很明显。经F检验表明预测模型具有较好的预测效果,最大相对误差为10.23%,为实际加工合理选择磨削参数提供了试验依据和参考。

基于零件中小孔磨削加工的特点,探讨应用AE声发射传感器作为信号采集手段构建中小孔磨削监控系统的方法。结合其在Z2-015数控精密内圆磨床的应用分析,阐述了AE传感器的选型方法及选型关键参数。采用实验的方法,在机床三种不同的安装位置上,分别测量了工件磨削加工过程中AE信号的电压值、频宽及截止频率大小,进而确定了AE传感器的适宜安装位置及方法。

提出一种以齿形面为定位基准高精度找正齿轮内圆磨削时齿轮回转中心的自动夹具的设计方案。依据齿轮参数计算自动夹具和传统式节圆夹具的相关尺寸，运用Creo软件建立两者的三维简化模型，并在ADAMS软件中对两种夹具的夹持性能进行仿真测试，结果表明，自动夹具不仅能快速地夹紧齿轮、稳定地带动齿轮回转和快速地松开齿轮，回转时齿轮内圆圆心的最大位移跳动量比传统式节圆夹具的低85％以上，该自动夹具有利于提高齿轮内圆磨削的自动化水平和齿轮内孔与齿圈的同心度。

简述了挤压油膜阻尼器(SFD)的发展概况,以挤压油膜阻尼器在内圆磨削中的应用为例论述了转子系统采用挤压油膜阻尼器进行减振特性分析的基本方法.分析结果表明设计合理的SFD对系统具有优良的减振性能.