阀片变形极大地影响了减振器的阻尼特性,提高阀片变形量的计算精度,可进一步精确分析CDC减振器的阻尼特性。根据热弹性理论和大、小挠度理论,推导了环形阀片任意半径处的变形解析解,从而建立了温度-压力复合作用下的阀片变形数学模型,开展了温度场和静力学仿真验证,基于Simulink搭建了考虑阀片热变形的CDC减振器阻尼力的数学模型,并将仿真结果与实验结果进行对比。结果表明:阀片变形解析解与仿真结果误差在5%以内,阻尼力模型仿真结果与实验结果误差在10%以内。该阀片变形数学模型和阻尼力模型均提高了减振器阻尼特性的计算精度,为阀片变形计算和减振器阻尼特性的研究提供了理论基础。

针对大功率液压型风力发电液压系统的需要,设计一种利用双圆柱凸轮驱动多排液压缸、换向阀配流的低速大排量风能吸功泵,并对所设计的风能吸功泵流量特性进行理论分析和仿真研究。提出在换向阀阀芯处增加节流槽,减小配油过程的压力冲击。根据换向阀的工作特点,建立了单腔室流量特性数学模型,得出在低转速工况下影响风能吸功泵内泄漏的主要因素为液压缸。结合风能吸功泵的结构特点,建立了风能吸功泵的流量特性数学模型,揭示了双排液压缸交错布置可以减小风能吸功泵流量脉动的规律。

针对传统轴向柱塞液压马达转动惯量大、浪费能量且物理样机试验成本高的特点,提出一种圆柱凸轮柱塞液压马达设计方案,并进行虚拟样机仿真试验。基于RecurDyn和AMESim仿真软件分别建立圆柱凸轮马达的3D动力学模型和1D液压模型;利用HyperMesh软件生成轴的有限元柔性体,建立圆柱凸轮马达刚柔耦合动力学模型;其次,借助RecurDyn和AMESim软件间接口技术,实时共享动力学模型和液压模型间的关键参数信息,实现虚拟样机仿真试验。通过仿真分析,得到圆柱凸轮液压马达轴的动态应力应变曲线,并验证圆柱凸轮马达的工作原理和相关特性,为圆柱凸轮液压马达的特性分析、结构优化和物理样机的试制及应用提供参考。

针对磁流变液传动装置扭矩调控过程中时间响应长问题,分析了励磁线圈、涡流和磁滞对磁路时间响应特性的影响机理,设计并搭建了磁流变液传动装置实验平台,开展了输出扭矩响应时间实验。理论分析和实验结果表明:改变励磁线圈参数和抽头数量可有效缩短电流响应时间;优化磁路尺寸和减小材料电导率可减小涡流影响;磁滞对响应时间影响显著,撤销线圈电流响应时间比施加电流时增加了一倍。

针对传统磁流变阀流道间隙固定,可控性能差等问题,设计了一种新型流道间隙可调式磁流变阀。采用Ansoft Maxwell电磁场仿真软件对其进行了电磁场仿真,得到了磁感线分布规律以及磁感应强度随路径的变化规律。建立了阀口压降数学模型,并对其进行计算分析,得出了磁流变阀的流量、控制电流、阻尼间隙等参数与压降之间的定量关系。结果表明,当励磁电流为1.5 A、径向流道间隙为0.5 mm时,总压降可达最大值7095 kPa;磁流变阀总压降与电流和流量成正相关,与径向间隙成负相关。研究成果可以为磁流变阀的设计提供一定的理论参考。

建立了风力发电液压储能系统数学模型，分析液压储能发电系统的特点与原理，通过AMESim仿真在该系统带蓄能器与不带蓄能器情况下，对马达转速、转矩、功率进行对比研究。结果表明，蓄能器在新型液压储能风力发电系统中起到辅助动力源、削峰填谷、吸收流体脉动、稳定发电环节的作用。

针对某公司生产的QC11Y30×15000型剪板机工作效率低、系统压力响应慢等问题,推导了插装式电磁溢流阀的数学模型,分析其相关参数对系统压力响应的影响。建立AMESim仿真模型,研究了剪板机工作过程中系统建压和泄压的动态过程。结果表明,主阀弹簧刚度和旁置式阻尼孔对系统建压时间影响程度较大,控制盖板阻尼孔对系统泄压时间影响程度较大,但系统工作压力和系统总流量对系统建压、泄压时间影响程度均极小。

设计节约能源消耗和成本的液压动力机构是电液伺服系统在民用领域推广应用的关键技术之一。在讨论动力机构选型负载匹配原则的基础上针对液压式汽车减震器测试平台具体实例对其动力机构进行了设计、计算和选型。根据减震器测试平台动力机构的参数对液压系统的油源流量和蓄能器容积进行了分析和计算。结果表明：该汽车减震器性能测试平台具有良好的稳态性能和接近于30 Hz的动态带宽等良好动态性能证明了所提出的电液伺服系统液压方案是可行的。

液压绞车是一种用途广泛的起重设备其中卷筒是关键的承力部件。为了清楚把握卷筒的力学特性建立了卷筒的三维模型研究了卷筒的应力和变形情况。研究结果表明卷筒承受的应力从中部往两边逐渐减小且内表面的应力大于外表面;由于在筒壁与侧板连接处做了圆角处理避免了应力集中;卷筒整体变形不大变形量从中部往两边变形逐渐减小最大变形出现在内表面处。研究结果可以为卷筒的设计提供一种参考方法同时为下一步的优化设计提供理论基础。

针对叉车全液压转向系统转向回正过程中方向盘零位与车轮零位不对应的问题,开发一种电控同步全液压转向系统,以STC15F2K60S2单片机为内核,在控制器中根据转角传感器采集到的转角数据作转角偏差计算并设计相应的补偿算法控制电磁阀进行油液的补偿,逐渐消除转角偏差,确保转向系统回正时方向盘的零位与车轮的零位对应,驾驶员操作方便、安全。