米级车载高分辨率光电成像系统光学设计
研究了一套能实现机动式布站的米级车栽可见光和红外高分辨率光学成像系统新方案.主系统口径1.2m,采用无焦卡塞格林形式,遮拦比1:10;机上中、长波红外成像通道采用共口径光谱分光、二次成像的形式,冷阑匹配效率100%,F数为4;机下成像光学系统焦距47m,F数为39,光学设计满足高分辨率与白天成像的要求,且成像质量达到衍射极限;各通道光学系统结构紧凑.光学设计与分析结果表明:该套光学系统能够用于空中和空间目标的全天时移动式高分辨率可见、红外成像.
SolidWorks管路设计在污水处理设备中的应用
将SolidWorks管道设计功能应用于污水处理设备的设计中,探讨了自定义零件的创建方法以及管道零件库的建立方法,并基于上述方法,介绍了如何按自底向上的顺序完成污水处理设备三维管路的设计工作。
基于SolidWorks的多自由度航空发动机装配平台设计与分析
传统航空发动机装配设备自动化程度低,对装配效率和装配质量影响较大。结合我国航空发动机装配现状,研制设计了多自由度航空发动机装配平台。阐述了多自由度航空发动机装配平台的设计,并采用Solid Works自带的插件Simulation对关键构件进行受力和疲劳分析,得到其最大应力和最大变形,据此可对关键构件进行强度和刚度的校核。
装载机用液压混合动力能量回收与利用试验台架研究
利用液压混合动力能量回收与试验台架可以模拟装载机各种工况下的负荷,进行整机及各部件的动态响应性能研究,验证液压混合动力系统关键元件的性能参数,为新一代高性能液压混合动力系统的研究提供支撑。根据实际情况和设计要求,设计了装载机用液压混合动力能量回收与利用试验台架,并对其设计依据、系统构成及功能进行了简要介绍。
航空电液伺服系统阀套珩磨材料去除体积预测研究
针对珩磨加工阀套孔生产率低、加工精度难控制等问题,开展了内孔珩磨技术研究,通过分析9Cr18不锈钢珩磨过程中材料去除率的变化规律,提出一套适用于珩磨加工的材料去除体积理论公式。同时为使珩后孔不同轴向位置处的孔径趋近一致,需要在上下越程处增设停留时间,以此改进初始模型。基于初始模型与优化模型分别开展单因素珩磨试验,结果表明,往复速度和珩磨压强是影响珩磨材料去除体积的显著因素,针对珩磨材料去除体积与珩后孔径差,优化模型与初始模型的预测结果分别与对应的试验结果对比,可发现优化模型预测精度相较于初始模型分别提高25%~30%。在越程段增设停留时间并不会降低加工效率,可提高珩后孔尺寸精度,实现材料去除体积的准确预测。
液压型下肢外骨骼设计及其运动学建模
下肢助力型外骨骼辅助行走过程中两个重要问题为:关节驱动力矩匹配及人-机动作协同。所研制液压驱动型下肢外骨骼可通过动态调节溢流阀来设定外骨骼助力值,能适应不同助行负载。通过建立人体下肢关节与外骨骼关节位置映射关系、外骨骼关节角度与液压缸推杆位移关系,得到助行过程中液压缸推杆位移曲线。将该下肢外骨骼简化成支撑脚固定、摆动脚浮空、周期性移动的空间6连杆开环结构。建立关节坐标系模型,对设计的下肢外骨骼进行运动学建模与分析,得到摆动腿踝关节空间位姿与外骨骼关节角度的运动关系。通过两组人体标准姿态数据,验证对应下肢外骨骼简化结构的准确性。
冲压机模垫液压系统研究
设计了大惯量冲压机模垫液压控制系统,建立了系统数学模型并仿真分析了模垫液压系统闭环位置控制系统的稳定性和动态特性。模垫液压系统采用液压泵和蓄能器组合动力源、高响应伺服比例阀作为液压控制元件,具有响应快、节能等特点。结果表明,利用前馈及加速度反馈的PID复合控制提高了系统的控制精度,液压模垫顶出阶段的平均上升速度为67.1 mm/s,顶出行程位置控制误差为0.0064 mm,压边力的波动范围250.12~250.35 kN,达到了液压系统的控制要求,降低冲压机
无杆飞机牵引器液压行走系统的试验分析
本文简要介绍了无杆飞机牵引器的总体结构,阐述了无杆飞机牵引器液压行走系统的设计方案,详细描述了在空载、满载工况下系统压力、牵引力、行走速度的测试,说明设计的液压行走系统性能稳定,能够满足牵引力、行走速度的要求。
基于AMESim的飞机牵引车转向制动系统仿真及优化
飞机牵引车是一种重要的机场地勤设备,主要用于在地面移动各种飞机。本文针对一新研飞机牵引车液压制动及转向系统试验中发现的助力转向瞬间失灵现象,在各种典型工况下对系统压力及转速等参数进行了实际测试,并在实测数据的基础上基于AMESim软件平台建立了该飞机牵引车液压制动及转向系统的仿真模型,然后通过相同工况下仿真结果与实测数据的对比,验证了系统仿真模型在一定简化条件下的准确性。最后通过对系统充液特性、流量分配等动态过程的仿真分析,进一步分析验证了问题的成因并提出了相应的解决方案,最终取得了预期的实际效果。
电动无杆飞机牵引车设计
本文阐述了所设计的电动无杆飞机牵引车的结构布置说明了该车的结构特点和液压系统的设计要点给出了主要的设计计算并通过试验验证设计结果.