编组站是靶场光路传输系统的重要组成部分，编组站镜架的稳定性对光路的传输有着直接的影响。为了分析微振动对光束指向性的影响，采用有限元分析软件建立镜架的有限元模型，将数字式地震仪测得的镜架安装平台的速度功率谱密度函数作为载荷施加到分析模型上，计算得到了编组站光学元件（A，B，C，D）在基座微振动激励作用下的转角漂移分别为0．338，0．327，0．289，0．241urad，均小于稳定性指标0．460urad的要求；采用加速度传感器对光学元件A的转角漂移测试结果为0．340urad，与分析结果的误差为0．6％，说明所采用的计算分析方法是有效的，为精密镜架的设计分析提供了有效的方法。

在液压系统运行过程中,柱塞泵是不可或缺的一个组成部分。但在实际运行过程中,由于柱塞泵结构的特殊性,容易出现各种故障,严重影响了设备运行效率。主要对柱塞泵常见故障进行了概述,并提出了相关预防措施。

通过对输电线路角钢塔攀爬机器人的攀爬环境分析,研制了一种输电线路角钢塔攀爬机器人。该机器人整体结构包括上下臂和上下部手爪,其结构简单,能提高机器人的可靠性和工作效率;手爪采用一种电磁吸附与二自由度冗余机械爪的复合结构,以保证夹持的快速性和可靠性,重点介绍了电磁吸附手爪的分析和设计过程。在此基础上,分析了输电线路角钢塔攀爬机器人的攀爬步态和越障步态,验证了机器人步态的合理性。该机器人可以代替工人攀爬输电线路角钢塔,降低了电力工人的工作风险,提高了工作效率,具有实用和推广价值。

重点探讨了蓝宝石衬底基片表面平整加工工艺方案,并开展了表面平整加工工艺的实验研究。采用形状测量激光显微系统、接触式测厚仪等,对平整加工工艺各阶段的表面形貌、表面粗糙度Ra、翘曲度、平整度及加工去除量等进行测量和对比分析。结果表明：随着本实验平整加工工艺方案的进行,蓝宝石衬底基片的表面质量不断提高,最终获得了超光滑无损伤镜面表面,化学机械抛光后的衬底表面粗糙度Ra达0.3nm,翘曲度为3.8μm,平整度为1.5μm,符合蓝宝石衬底基片超精密加工的表面质量要求。

通过Solidworks软件建立了某底盘车架的三维实体模型，并采用Ansys软件对其进行结构有限元分析，获得了满载弯曲、满载扭曲（满载过障）、紧急刹车和紧急转弯四种工况下的整体钢强度特性。分析结果表明，在上述四种主要工况下车架的最大应力分别可达到282MPa、556MPa、312MPa、357MPa，明显大于材料的许用应力，实际工况下很可能导致车架断裂，引发安全事故。给出了车架设计中所存在的薄弱环节，并提出了较原结构可减重约22kg的结构改进方案。改进后车架结构的最大应力及位移变化量均得到有效改善，最大应力值分别降低21．28％、33．1％、34％、47．9％，改进后结构中最薄弱环节的抗疲劳工作寿命为6．795年。研究结果表明改进后结构的静动态力学性能较原结构有较大提高，可满足正常工况的使用需求。

文中以数字化技术的应用为线索,回顾了基于数字化技术的教学实践探索,提出了将数字化技术的最新研究成果融入到机械类卓越工程师培养的思路。通过软件UG的应用,机械类卓越工程师的专业方向进一步细分,数字化技术和传统的工程技术加快深度融合。培养方式也进一步清晰,以数字化设计与数字化制造能力为纲,以企业需求为参照,加快机械类卓越工程师培养进程。

针对油田往复式柱塞泵在污水回注过程中出现的柱塞失效现象进行分析,总结出柱塞失效的形式,通过改变柱塞表面合金层的材料特性,利用非晶态合金的高抗腐蚀性与耐磨性能,加工非晶态合金柱塞,经过现场应用,寿命得到了明显提高,降低了维护成本与劳动强度。

阐述了在环形扩压叶栅内利用非定常激励减少分离区损失的实验研究成果.在测得各个工况下环形叶栅的分离旋涡频谱特性的基础上,采用施加声激励的实验手段,系统研究了扩压环形叶栅内流动与非定常扰动之间相互作用的机理,证实了一定条件下的非定常扰动能促使叶栅分离区的减小,从而降低总压损失,达到提高气动性能的目的.分别从激励频率和强度的角度出发,探索了影响激励效果的途径.

施加非定常气流脉动激励将大幅度减少叶栅分离损失.而激励的效果与本身的气流脉动频率以及强度等因素有关.为了考察非定常气流脉动激励对叶栅气流分离的作用,以及激励作用效果最佳时激励脉动频率与叶栅分离旋涡脱落频率之间的关系,进行了叶栅分离旋涡脱落频率的测量.实验在环形叶栅实验台上进行,利用IFA300热线风速仪等测试仪器进行实验,分析了不同实验条件下环形扩压叶栅后流动脉动的分布情况.结果表明,在不同迎角以及不同测量位置处(叶中和端壁压),所测环形扩压叶栅后的流动分离均存在某一特征频率.此外对导流叶栅后和环形扩压叶栅后的流动情况的对比说明了在叶轮机械非定常流中流动分离频率的锁定(lock on )现象[1].

首先建立起负荷传感全液压转向系统的静动态数学模型，据此进行静动态特性分析和数字仿真，在专门设计的液压ＣＡＴ系统上，测出了转向系统的动态响应曲线，实测了转向死区的大小。