针对国内某冲压厂现有人工生产线进行改造,结合实际需求和设计标准,设计了一套自动送料翻转机构方案和液压回路的设计,并且采用PLC控制液压来驱动机械结构的翻转。

对某型矿用液压支架进行结构强度分析和实验对比。针对煤矿用液压支架实验标准要求的几个工况进行分析,选取顶梁偏心加载、顶梁扭转加载和顶梁两端加载等3个行业比较关心的工况进行有限元计算;针对这3种工况,采用电测法测试了台架试验时若干测量点的应力;通过有限元计算的应力值与试验测量应力值对比,发现两者误差较小。该计算分析方法为产品的研发提供了较可靠的依据。

设计了基于进、出油电磁阀控制的汽车制动踏板模拟器,分析了电控液压制动系统中踏板模拟器的工作原理,应用AMESim软件建立了汽车制动踏板模拟器的动力学模型,联合Matlab软件设计了踏板特性跟踪的PID控制策略。通过实例,仿真分析了重要参数对踏板特性的影响规律,为设计具有良好制动感觉的制动踏板提供依据。

以某高地隙自走式农用喷雾机的全液压转向系统为对象,针对其转向不灵活、转向半径过大的问题,设计出一种新颖的全液压四轮转向系统。根据喷雾机的总体设计要求确定转向器、转向动力缸、转向泵等液压元件的相关参数,然后基于AMEsim建立了转向系统机械-液压耦合模型,并在方向盘匀速慢转和匀速快转2种工况下进行了转向性能的动态特性仿真分析。仿真结果表明该转向系统动态响应快、机动性能好,较好地满足了高地隙自走式农用喷雾机的作业要求。

为了适应纯电动公交客车因前轴载荷变化所引起的液压助力特性与转向电机消耗功率的变化,提高转向轻便性和节能性,建立了纯电动公交客车电动液压助力转向系统的数学模型。基于AMESIM的仿真模型,研究了前轴载荷变化对转向性能的影响,设计了控制策略,满足了车辆对低速轻便性和节能性的要求。仿真结果证明了控制策略的合理性,为在纯电动客车上安装性能良好的EHPS系统提供了理论依据.

针对31.5MN快锻液压机功率浪费严重的问题,在分析已有快锻回路的基础上,研究采用蓄能器的新型节能快锻回路,分析蓄能器快锻回路的工作原理,建立电液比例插装阀、蓄能器、工作缸子系统、回程缸子系统、负载子系统的动态数学模型,在此基础上建立整个液压机快锻回路的数学模型。用Matlab/Sumlink对所建模型进行仿真,结果表明,采用蓄能器实现快锻节能是可行的,蓄能器快锻回路能够满足快锻特性的要求。

在400 t全自动粉末液压机的研制过程中,为了得到质量较高的压坯,通过Matlab计算与实验比较的方法,得出了压力、装粉高度、压缩比、压制速度等对压坯密度的影响以及使压坯密度均匀的条件。根据江东机械厂提出的技术指标,参照有关技术资料,结合国内外现有粉末压制设备的特点,进行了400 t全自动粉末液压机的压制因素分析与参数设计。

民用航空器只有达到适航要求才能进入市场运营,因此在产品的设计和选用过程中应提前掌握适航要求,从而保证符合性验证的效率和水平满足民用航空器取证的进度要求和质量要求。为了更有针对性地开展设计和符合性验证工作,有效缩短民用航空器适航取证周期,以H425-100航遥型民用直升机液压产品为主要研究对象,总结了适航审定过程中军用航空液压产品应用于民机的经验,采用故障模式影响及致命度分析的方法,分析了军民主要相关标准差异性对航空液压产品的影响,提出了航空液压产品的设计要点及主要符合性验证思路。研究成果适用于主要航空机电设备,可用于建立军用航空器成品向民用航空器成品转化的设计及适航管理体系,可为航空机电设备军民转换提供借鉴和指导。

设计了一种以液压马达驱动的10 MN液压机,为了研究液压机工作时的动态特性,以其电液伺服比例阀控液压马达速度控制系统为研究对象,利用AMESim和Matlab/Simulink两个软件独特的功能优势,搭建电液伺服比例阀控马达系统的机械模型和控制模型,进行联合仿真。对液压马达的转速采用模糊PID控制算法,并与传统PID控制算法进行比较分析。仿真结果表明:模糊PID控制算法在电液伺服比例阀控马达转速控制上,响应时间明显比常规PID控制策略更短,具有更小的超调量和更好的追踪性能,控制效果明显优于常规的PID控制方法。

针对注塑机液压系统受预塑马达压力限制导致的工作压力偏低、流量较大,系统能量损耗高等问题,通过采用高压液压元件,可以提高注塑机液压系统的工作压力,实现注塑机液压系统高压化,从而降低注塑机能量损耗,并基于仿真分析研究其节能效果。在注塑机工作负载不变的情况下,液压系统所需输出功率不变,系统工作压力提高后,系统输入流量反比例减少,液压阀口和管路的局部阻力损失均随之降低。基于AMESim仿真环境建立注塑机液压系统的仿真模型,比较合模油缸升压前后系统压力损失及能耗。仿真结果表明,在开、合模阶段,系统压降减少70%,压降能耗降低85%,总功耗损耗减少3.7%。