汽车柱塞主缸凹槽表面缺陷导致柱塞主缸密封性能不良,进而影响汽车制动性能。由于主缸口径小、半封闭,内侧凹槽缺陷难以检测,因此设计360°锥面镜对内侧凹槽360°全景成像,并由视觉传感器采集图像。二维伺服电机驱动系统实现锥面镜在缸体内的上下移动和主缸工件的自动旋转,完成锥面镜在主缸内侧4个凹槽的精确定位以及工件旋转角度的准确定位。系统配合NI Assistant图像处理技术,实现环状图片的矩形展开及自动拼接,经标定后采用投影变换、孤立点面积阈值处理以及对象长宽比阈值处理等图像处理方法实现缺陷检测。检测得到X、Y方向像素当量均小于0.1 mm,且准确识别砂眼、划痕等缺陷。该方法快速稳定,可提高工业检测效率。

设计一套基于CAN通信的IBooster总成三工位耐久测试系统。基于伺服电机、气缸等设计加载系统,实现耐久测试的多点位置加载控制;基于数据采集卡和研华工控机设计数据采集系统与控制系统,实现对传感器数据的采集以及对试验的控制和测试;基于CAN通信卡建立产品和设备之间快速稳定的CAN通信,实现对产品电控变量的快速控制及监控;结合ABS控制模块进行耐久测试,更加符合实车工况;采用真空注油和正压排气等多种注油方式建立注油系统,实现管路的注油及气泡的充分排出。多次试验表明,该系统运行稳定可靠,能够满足各大汽车产商对IBooster总成的耐久测试需求。

集成式电液制动系统研发成功后需对其进行耐久性能测试,针对这一问题,基于CAN通信设计了一套集成式电液制动系统的四工位高低温耐久测试设备。加载机构用于模拟实车踩踏板过程,由小位移高速度的伺服直线电缸进行驱动;管路系统通过真空和正压等多重注油方式可以充分排出管路内部气泡,确保测试数据的可靠性;负载机构根据需求可以通过手动球阀在实车卡钳负载和钢瓶负载之间切换;数据采集与控制系统基于数据采集卡和工控机设计,可对电磁阀进行控制和监控以及传感器数据的实时采集,通过CAN通信向被测产品电子控制单元(ECU)发送对应的控制报文,可驱动产品进行常规制动和防抱死制动系统(ABS)等工况运行。多次测试结果表明,该耐久测试系统稳定可靠,各个工况测试时能快速按照控制报文进行升降压,液压曲线良好,满足汽车厂商对集成式电液制动系统

针对目前水泵测试系统存在的自动化程度低、功能单一等问题,以工控机为载体,基于上位机与下位机协作控制的方式,研制一套电子水泵综合性能测试系统。该电气系统下位机采用PLC控制比例阀和真空泵等电气元件,完成测试流程控制;采用温控仪控制加热棒工作,可自动调节测试介质温度;基于研华高精度数据采集模块采集传感器数据并传输给上位机;上位机以LabVIEW为平台开发测试系统软件,实现数据交互、数据处理、报表生成等功能。结果表明:该系统可实现

采用气缸推动扭臂带动制动盘转动的方式,基于数据采集与控制系统设计了制动器静扭强度检测系统,实现制动器静扭强度的检测。使用电器比例阀与气液增压器实现气压至液压的转换,精确控制制动器的制动压力;利用气压管路系统实现气缸推动扭臂,精密调压阀控制气缸上升速度从而控制扭臂带动制动盘转动的转速。试验结果表明,在制动力为20MPa时制动器的静扭强度值为2330N·m。综合检测数据与系统硬件参数,对检测系统进行不确定度分析,静扭强度的不确定度为7.76N·m,满足检测要求。

设计了一套基于CAN通信的IBooster总成工作性能检测系统。基于伺服电缸设计了加载系统实现电缸加载速度与位移的精确调控;基于研华数据采集卡和CAN通讯卡设计了数据采集系统实现对传感器与IBooster总成的数据采集与监测;工控机完成IBooster总成工作性能特性曲线绘制及测试结果获取;采用真空注油、泵循环注油和正压注油等多重注油方式保证测试系统内部空气充分排出提高测试结果的准确性。多次试验表明该系统能够准确检测IBooster总成的工作性能满足生产厂家的使用需求。

针对目前国内对直动式气动电磁阀测试存在的不足问题,采用高速数据采集系统,应用计算机控制技术,设计了电磁阀综合性能检测系统。测试项目主要有动态特性检测、密封性检测、疲劳寿命测试,并首次引入了最低先导压力的测试,突破了以往只针对单个参数测试的局限。为验证系统的准确性,设计完善了一种基于MATLAB/S imu link的电磁阀动态仿真模型,可应用于电磁阀设计时的多参数仿真和优化设计。运用仿真模型和测试系统,测试、分析了气路压力条件对电磁阀性能的影响,确定了电磁阀测试或使用时的最佳气路压力条件。实验结果表明该系统能很好地对电磁阀的综合性能进行评判,系统时间分辨率达到0.1 m s,压力分辨率0.1 kPa。