针对冶金行业中,特别是热轧企业较为恶劣的工作环境,液压、润滑系统极易进水并发生油液乳化的问题,提出了智能型多功能油液监测分离控制技术,并介绍了该技术的装置和原理。基于试用情况,通过采取调整循环过滤泵参数、优化循环过滤泵工作时间和加热温度、优化装置安装位置、安装分离滤芯和手动排除杂质等措施,有效解决了液压、润滑系统油液乳化问题,减少了液压冲击和系统泄漏现象,年均节约成本约530.56万元。

液压系统中供油源故障的及时诊断及排除,关键在于掌握液压传动的基础理论;对各部元件的安装、使用应了如指掌,否则由于安装错误造成损失其后果是十分严重的,供油源为液压系统的心脏,当其出现故障如过热、噪音等并不会马上影响整个系统,此时如通过视、触、听等手段扑捉到故障的先兆便可及时处理,杜绝事故的发生。

ＡＣ６１５全液压汽车起重机是由德国引进的设备．概括介绍了该起重机基本性能参数。设备有其先进的一面，也有难以操作的一面。现将在１０号高炉安装液压顶推器等几次使用摆动臂的经验进行总结，以供在今后使用中参考。

分析了导致活套张力出现偏差的原因。针对伺服阀的零偏问题,提出一种活套系统伺服阀零偏补偿控制方法,通过在线调整,确定控制参数。投入使用后,取得了满意的效果,解决了轧制过程中活套张力设定值与反馈值之间的偏差问题,提高了活套控制系统的可靠性和稳定性。

针对进口液压泥炮泥缸出现内表面磨损、变形、缸体炸裂等现象迫使设备停机,进口泥缸价格昂贵、交货期长等问题,采用含钕特殊合金钢和淬火+回火热处理加工工艺,制备了国产液压泥炮泥缸,完全满足进口液压泥炮的工作条件与性能要求,可以实现替代进口泥缸,满足生产的需要,单个泥缸可降低备件成本16万元。

针对鞍钢股份有限公司炼钢总厂330/80 t铸造起重机安全制动器经常出现误动作影响正常生产、电网突然断电时安全制动器对起重机机械传动部件产生较大冲击的问题,优化了安全制动器的控制程序及液压机构,解决了上述问题,为起重机稳定运行提供了保障。

介绍了液压缸的结构,分析了液压缸内泄原因,研究了一种在线快速、准确判断液压缸内泄的方法,避免了人为经验判断因素的影响,无需拆卸液压管路和各种液压接头,能够降低维修成本,同时避免油液外泄造成的材料浪费和对环境的污染。

针对大型液压机锻焊结构缸体在锻造、焊接和加工定位以及打压等制作和检验过程进行了分析研究,通过采用对钢锭及锻造和热处理关键工序控制、窄间隙焊接和坡口定位工具的设计,解决了缸体制造内部缺陷超标和焊接质量差的难题,加工成品后为了检验缸体焊接坡口的耐压效果,设计制造打压工装具进行压力测试,满足图纸设计中所要求的技术条件,上线使用后,保证质量要求,达到预期效果。

以鞍钢中板厂2350四辊轧机上的液压AGC系统使用中的问题和改进措施为背景介绍了AGC液压系统的组成及使用中由于液压油的清洁度控制不当造成的问题提出了改进方法为在各种液压系统使用中做好液压油高清洁度控制提供了经验.

为了提高本钢北营轧钢厂1780mm产线的生产能力,保证生产设备的良性运行,对运行过程中主轧线液压系统油温异常的问题进行了分析。根据各液压系统的不同情况,采取有针对性的改进。改进后,各液压系统的运行油温均得到改善,稳定了系统及相关设备的运行。