针对某液压缸厂齿轮齿条式摆动液压缸的安全问题,采用有限元软件对齿轮齿条的强度问题进行计算分析。三维建模后导入有限元软件ANSYS Workbench,以Static Structure模块计算啮合接触区域的应力分布和变形情况,针对计算结果对摆动液压缸可能出现的故障进行预测并寻找解决措施,为齿轮齿条式摆动液压缸的进一步优化提供了可靠、高效的理论支持。

现有摆动液压缸有齿轮齿条式、叶片式、螺旋式三种。齿轮齿条式摆动液压缸内泄漏量大；叶片式摆动液压缸使用压力低，内泄量大；螺旋摆动液压缸体积小、转矩大，无内泄。本文主要介绍螺旋摆动缸在机床夹具上的应用。

结合铰接式转向机构的设计,本文探讨了对中式摆动液压缸机构的优化问题,得到了一组公式.将它们应用于设计,可达到优化设计的目的.

文章介绍了摆动液压缸的结构和参数,以及轴与轮毂采用键联接和胀套联接的计算过程和两种联接方式下轴的安全系数,并从原材料、加工量、加工难度和重量等方面对两种联接方式进行了对比分析,总结了采用胀套联接的优点。

在分析螺旋摆动液压缸的结构和工作原理的基础上,分别进行了螺纹牙型角为60°5、0°、40°、30°的两级螺旋传动Pro/E三维建模,通过Pro/E与ADAMS两个软件之间的专用接口程序MEchanism/Pro,将两级螺旋传动模型导入到ADAMS中,添加复杂约束和力,进行动力学仿真计算,模拟摆动螺旋液压缸的旋转过程。仿真结果表明两级螺旋副运动可靠,无干涉;螺纹牙型角为50°螺旋传动的动态响应最为灵敏,螺纹牙型角为60°时的螺旋传动最为平稳。

液压摆动缸作为水下机械臂的核心部件之一,是机械臂的重要执行与能量转换机构。目前的液压摆动缸主要依靠油压驱动,存在与海洋环境不相容和易发生腐蚀磨损失效等诸多问题,因此提出了一种以水作为传动介质的液压摆动缸。研究了水压摆动缸关键部位的密封形式,并建立高速开关阀控摆动缸AMESim模型,分析了批处理的单参数对阀控缸系统跟随特性的影响;然后利用AMESim和Simulink联合仿真技术,建立了联合仿真模型。通过联合仿真解决了传统MATLAB仿真中难以建立精确数学模型的问题,加入PID控制器,使得系统响应速度加快,超调减小,抗干扰能力提高,跟随性能提高。

为获得螺旋摆动液压缸的润滑特性,在分析其结构和工作原理的基础上,设计7种不同径向间隙的螺旋副,使用Pro/E软件建立螺旋摆动液压缸内部流动油膜数学模型;利用Gambit 2.3.16进行结构化六面体/楔形网格划分后导入Fluent 6.3.26中,采用层流模型和SIMPLE算法,对不同径向间隙螺旋副内油膜三维流场和同一间隙不同偏心距下的螺旋流动特性进行模拟,得到螺旋副内部压力场以及承载力、刚度、最高温度、流量与间隙之间的关系。研究结果表明：螺旋副在径向间隙为0.10 mm时性能最佳;为获得较大的承载性能,同一半径间隙,制造条件允许且能形成流体动压润滑条件下应选择较大的偏心距;当缸体和空心螺杆的表面粗糙度分别为3.2μm和1.6μm,最小膜厚大于9μm时,能够形成良好的流体动力润滑。

一种小型可移动式电动多功能报废汽车解体机,包括固定座、摆动臂、摆动臂升降液压缸、提升臂、提升臂升降液压缸、连杆驱动液压缸和连杆,所述固定座上安装有活动底座、操作控制系统、液压动力系统、下压液压缸、压爪、摆动座、摆动液压缸。

本文主要介绍摆动液压缸的内部结构，分析摆动液压缸内泄漏的原因和改进方法。从两种液压缸内泄漏的实验数据进行分析对比，选择比较合适的减少内泄漏的方法。

为了提高摆动液压缸的密封性及可靠性，分析了摆动液压缸的工作原理及内部结构，计算出了摆动液压缸的输出转矩满足实际中的使用要求。针对目前摆动液压缸的内泄漏问题，分析了摆动液压缸的运动形式及内泄漏原因，并对摆动液压缸的内部结构进行了改进，通过试验数据分析得到了改进后的摆动液压缸的内泄漏量有了极大地减少。