研制了一种基于高速开关阀对混合动力车辆传动实验台制动系统实施压力控制的系统.制动器制动性能取决于对制动目标压力的响应特性.分析了高速开关阀的开关特性和制动液压缸的压力变化特性并针对高速开关阀的开启响应滞后和液压缸压力变化的的非线线的特点设计了PI控制器.应用dSPACE公司开发的AutoBox快速控制原型系统编制了系统的控制算法和模型并进行了实验实验结果表明液压制动伺服系统能够满足制动性能的要求.

摩擦型高强螺栓是钢结构中常用的螺栓连接形式。在设计中认为钢板之间的拉力完全通过钢板之间的接触摩擦力传递，不考虑螺杆受剪或受弯，为此，需要在螺栓上施加一定水平的预拉力。对于采用多排螺栓传递拉力的钢板搭接连接，当螺栓排数较多时，螺栓传力的不平衡性已经得到实验验证，但涉及接触问题的数值计算分析目前尚不多见，本文尝试通过COSMOS有限元软件分析拉力在钢板之间的传递规律，希望能对工程应用有所帮助。

研究了一种利用高速开关阀对节气门进行电子控制的系统方案.使用电液式执行器作为节气门控制的执行机构利用高速开关阀对执行器进行连续的流量控制.建立了控制系统的数学模型.关于高速开关阀的开启时间所引起的精确定位问题通过在控制器中加入非线性补偿环节的方法予以补偿.文中还对节气门位置控制中被控对象的主要影响参数进行了讨论.数字仿真和装车道路试验证明了该控制系统的实用性和可行性.

针对传统的形状尺寸优化方法难于获得全局最优解的问题，应用基于应力突变率的双向进化结构优化（BESO）算法对传统三梁四柱式液压机下横梁进行结构拓扑优化，分析进化历程和参数指标。算法实现了液压机下横梁最优结构拓扑和形状尺寸优化的一致，获得了合理的液压机下横梁新型拓扑结构。有限元分析对比表明，新结构实现了结构最大应力最小化和应力分布均匀化，提高了材料利用率。

虚拟样机技术是一项新兴的产品开发技术，可以有效增强产品品质、缩短产品开发周期、降低产品生产成本。设计好摆动液压缸的虚拟样机，根据摆动液压缸的关键部件“双级渐开线螺旋副”，研究了螺旋角β、输入液压力 P和输出扭矩T 三者之间的关系。通过比对虚拟样机仿真和物理样机实验，得出输入液压力 P和输出扭矩T 为线性正比关系，提高系统液压力 P，相应得到增大的扭矩 T ；通过比较3个螺旋角系列螺旋齿轮组成的渐开线螺旋副输出扭矩 T与导程l之间的关系，在没有齿轮变位的情况下，螺旋齿轮的螺旋角β应尽可能的设计在45°附近，在输入液压力P一定的情况下，优先考虑增大径向尺寸，以增大输出扭矩 T。

伺服阀非线性特性是影响液压系统动态性能的重要因素.通过对伺服阀非线性特性的分析建立了相应的数学模型并将其应用于工程实践中建立了基于伺服阀非线性特性的液压弯辊系统的动态分析模型利用软件MATLAB的工具箱SIMULINK实现了系统的动态仿真得到较为满意的结果.