随着工程设备的发展,对履带起重机控制系统的性能要求越来越高。为实现对履带起重机控制系统的优化,本文通过分析履带起重机控制系统的控制原理及数学模型。建立了履带起重机控制系统的仿真模型,通过不同负载对压力超调量进行试验验证,经对比仿真模型整体误差小于10%,具有较好的复现效果,验证了仿真模型的准确性。针对压力超调量较高的问题,提出一种基于前馈控制和压力反馈的高负载液压系统控制策略对起重机控制系统进行优化,并与原有的控制系统进行对比,压力超调量在轻载工况下降低了4.77%,在重载工况下降低了8.72%,在额载工况下降低了9.63%,这在一定程度上解决了开启压力超调问题,具有较好的优化效果。本文对履带起重机系统控制策略的设计及优化具有一定参考意义。

该文从液压恒功率控制系统要求压力和流量之间应满足双曲线函数原理出发,介绍一种基于压力反馈,流量泄漏补偿的恒功率控制系统的设计思路和实现方法。

在可控震源扫描过程中,由于受到近地表地质构造的影响,伺服阀的负载可能会发生突然的变化,进而造成伺服阀流量突变,影响震动系统的稳定,表现出畸变增大、出力超限、相位超标等问题。通过在伺服阀上加装带有液压油道和节流孔的DR板,能够在伺服阀芯上施加压力反馈,从而有效地提高伺服阀阻尼,减小压力波动带来的影响,本文对该基本原理进行了阐述。

针对无阀芯位移电液伺服阀死区引起的流量非线性问题,在分析电液伺服阀死区模型的基础上,设计得到了一种具有压差反馈的电液伺服阀死区补偿模型,实现了无需通过位移反馈便能达到对死区的补偿作用。模拟补偿电压信号增加到电液伺服阀的控制系统中,并通过设置比例流量阀在不同变化阶段的"电压-流量"斜率来达到快速补偿比例流量阀流量的作用。针对不同进、出口压差条件下的电液伺服阀死区差异,对电液伺服阀死区进行补偿分析。仿真结果表明:静态控制特性下,当进、出口压差从2 MPa升至6 MPa时,阀芯位移降低近0.1 mm(最大值),流量死区缩小约2%;动态控制特性下,所提出的补偿方法可以将电液伺服阀死区减小到3%,补偿方法是完全可行的。

针对传统异步电机驱动恒压变量泵动力系统在实际应用中存在结构复杂、抗油液污染能力差、原动机功率因数和效率低等缺陷利用永磁同步电机节能、调速性能好与齿轮油泵可靠性高的技术特点相结合并引入压力负反馈控制设计了一种新型恒压动力系统.试验及仿真结果表明：伺服驱动定量泵恒压动力系统能够自动适应负载流量变化保持压力恒定能够实现以目标设定压力保压和空载、轻载时的大流量输出.

单变量泵驱动双变量马达速度同步控制系统是一个具有耦合、非线性特点的多输入多输出系统，也是工程机械液压底盘模拟实验台研制中的技术难点。提出了一种基于流量均衡控制与压力、速度之和反馈相结合的控制策略。仿真验证表明，采用该方案控制下的单泵双马达系统即使在经受不同载荷干扰时也能保持系统稳定，并可快速同步到设定的速度。该方法无需解耦，简单易行，适用于工程车辆同步控制。

本文针对二自由度液压伺服系统开环传递函数中极点分布不合理的现象，利用状态反馈的方法重新配置了闭环系统的极点，并利用压力反馈的方法增加了液压系统的阻尼比。提高系统的快速性能。仿真结果表明，该方法有效。

分析了国内外液压破碎锤的技术现状,指出行程反馈式液压破碎锤存在的问题,提出了一种基于压力反馈原理的新型控制方案,并阐述了其结构特点与工作原理,通过样机制作及性能测试验证了该方案的正确性。

针对一种新型压力反馈式液压锤进行试验研究。试验结果表明：改变液压锤相关的工作参数，可以实现独立调节冲击能和冲击频率的功能，验证了该种控制方案理论的可行性，并对试验结果进行了详细分析总结，为深入了解其运动规律提供了依据。

在理论研究的基础上分析了国内外液压冲击器的技术现状，提出了一种新型全液压式独立调频调能液压，中击器；阐述了它的结构、工作原理和液压系统：分析了它的技术特性；给出了实验结果．通过实验测试表明，实验结果与仿真结果吻合良好，样机实验达到了预期的效果，证明了理论研究的正确性图5，表2，参4．